上世紀70年代，我國只有數量不多的中小型煉油廠，還沒有真正意義上的石化廠。當時國內只有少數幾個化工機械廠能夠制造這些中小型煉油廠所用的一般設備，一些重大關鍵設備全部依賴進口。1976年北京燕山石化30萬噸/年乙烯項目建成投產，石化工業開始發展。到80年代初，又先后建設了南京揚子、上海金山、山東齊魯、黑龍江大慶等4套30萬噸/年乙烯項目，至此，我國才有了真正意義上的石化工業，但乙烯裝備幾乎是成套進口。
1983年，國務院下達《關于抓緊研制重大技術裝備的決定》（簡稱決定），指出依靠自己技術的同時，要積極引進國外先進技術，并力爭把最核心的關鍵技術掌握在自己手里。其中30萬噸/年乙烯成套設備被列入國家十個重大裝備研制項目之一，中石化集團為此還成立了重大裝備自主制造辦公室。
從1984年開始，陸續對涵蓋煉油、化工、化纖和化肥主要裝置的關鍵設備自主制造可行性進行了調查研究，又對全國可以承擔石化重大裝置研制的制造企業進行了大規模調研，確定了一批有能力的研制單位。
由于對煉油生產工藝及裝備比較熟悉，對裝備大型化的攻關、研制相對于乙烯裝置而言要容易些。
為了給乙烯裝備自主制造奠定基礎，中石化決定先對煉油成套設備中的催化裂化、催化重整、加氫精制、加氫裂化裝置的關鍵設備組織攻關。在研制工作中制造企業看到了自己在設備設計和制造上同國外先進水平的差距，紛紛引進技術軟件、加工裝備、檢驗技術，或同國外合作來提高自己的研發水平，攻克了一個個難關，使不少重大關鍵設備開始立足國內。
到目前為止，煉油裝置主要生產工藝及設備已自主制造，設備自主制造率按投資計算已達95%，除DCS系統和個別泵閥外基本不再進口。
2、上世紀末全面突破
進入90年代初，第一批引進的乙烯項目需要進行改造和擴建，國內對乙烯生產工藝及其設備有了較深的了解，乙烯裝備的自主制造也實質性地開始了。
1993年國家批準了燕山45萬噸/年乙烯改造工程，國家和中石化集團要求改造工程28個月、28億元不能突破。如果改造的技術和裝備還是成套從國外引進，投資肯定降不下來，最后中石化集團決定乙烯裂解工藝和主要設備仍然從國外引進，14萬噸/年聚乙烯工藝和主要設備實行自主制造。一些關鍵設備的研制成功，給石化重大裝備自主制造樹立了信心。
1997年大慶48萬噸/年乙烯工程進行改造，中國石化集團決定對乙烯裝置"三機"中的裂解氣壓縮機和丙烯壓縮機實現自主制造。當時的石化集團副總經理王基銘經過調查研究，力排眾議，堅決支持乙烯"三機"自主制造，并表示主動承擔風險。裂解氣壓縮機和丙烯壓縮機自1999年研制成功并投產以來，各項工藝性能都達到了設計要求，滿足了生產工藝的需要。為我國乙烯大型化建設提供了先進實用的裝備，打破了國外壟斷，打開了乙烯關鍵設備自主制造的禁區。
從1999年開始，中石化集團陸續對燕山、揚子、上海、齊魯、茂名乙烯進行第二輪改造，規模由45萬噸/年改造到70萬～80萬噸/年。中石化集團經過多次慎重研究，決定在這輪乙烯改造中，重大裝備的自主制造要比以前有所前進，不能后退。盡管反對自主制造的人很多，但乙烯重大裝備自主制造的步伐不會放慢。
3、碩果累累
石化重大裝備自主制造經過20年的努力，在"七五"期間對6個課題310臺套設備實現自主制造，"八五"期間35個攻關課題的研制成果應用于生產，"九五"期間有30個攻關課題研制成果應用于生產。據不完全統計，從"七五"到"九五"期間依托石化工程建設和技術改造項目研制和推廣應用的自主制造重大設備達927臺，與同期引進設備相比節約投資達43億元。"十五"期間，石化重大裝備自主制造雖然遇到很大的困難，但也有不少重大裝備研制成功，如大型PTA裝置的結晶器、鈦管換熱器、回轉干燥器；20萬噸/年苯乙烯裝置脫氫反應器；20萬噸/年聚丙烯裝置環管反應器和大型迷宮壓縮機、20萬噸/年聚酯裝置酯化反應器和縮聚反應器、30萬噸/年化肥裝置大型汽化爐、4.8萬等級空分裝置工藝設計及其設備自主制造等，使石化重大裝備自主制造上了一個新臺階。目前還有一些重大裝備研制工作正在進行，如60萬噸/年乙烯裝置裂解氣壓縮機、30萬噸/年聚丙烯環管反應器、干燥器、40萬噸/年PVC裝置氯化反應器等。
到目前為止，正式立項研制成功并推廣應用的重大裝備2000多臺，與同期進口相比節約投資達52億元。現在煉油設備自主制造率按投資計算已達到95%左右，化工設備自主制造率已達到70%左右，一批重大裝備研制成果達到或接近國際先進水平。
