1.2.3 聚碳酸酯(PC)
國外PC的消費量在汽車用塑料中占16%，主要用于汽車照明燈和車窗等。PC用作轎車車窗玻璃較無機玻璃輕40%，有利于節能，但因其抗劃痕和耐磨性較差而影響了它的應用。
目前，國內外出現了PC/ABS、PC/聚對苯二甲酸丁二酯(PBT)等合金，其中汽車用PC/ABS的消費量占總消費量的40%-45%。中石化北京化工研究院生產的PC/ABS合金FKAC8476、FKAC1459、FKAC168W等牌號已大批量用于富康車左右側門護板和窗裝飾件等。
Diamler-Chrysler公司的Smart微型轎車采用了GEPlastic公司的Xenoy PC/PBT合金制造車體面板，這種材料的車體面板可變換顏色。PC/PBT合金中的PC可保證面板的耐沖擊性和韌性，PBT可提高面板的耐腐蝕性、耐紫外線性能和高溫(140℃)條件下的尺寸穩定性，制成的面板外觀光滑，顏色耐久，比金屬面板減輕50%，降低了燃油消耗。面板的顏色多達7種以上，可省去噴漆工序。
Nissan公司2001年Xterra車的頂蓋活動式行李架由GE Plastic公司提供，材料為PC/(丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸酯)共聚物(ASA)合金。這種行李架的鋁側桿和橫梁固定在6個頂蓋支撐座上，能承受18kg的貨物，比原PA行李架減輕61%。
1.2.4 ABS
ABS主要用于汽車內飾件。ABS及其合金占汽車用塑料的7%-10%。在日本、美國和西歐，汽車用ABS占ABS總消費量的20%-25%。
目前汽車上越來越多地使用ABS與其它樹脂的共混改性品種，如ABS/PC、ABS/PVC，其中ABS/PC的應用較多。據報道，汽車的儀表板使用ABS和ABS/PC，采用注塑工藝制備而成。歐洲汽車的儀表板以ABS/PC及增強PP為主。
車門內板由骨架、泡沫材料和表皮構成。紅旗轎車和奧迪轎車車門內板的骨架都是由ABS注塑而成，再襯以PUR泡沫和針織滌綸表皮，以真空成型的方法復合在骨架上形成一體。在美國，車門內板多用ABS或PP制造，國內斯太爾卡車也使用此類板材。
門把手不僅是開、閉門的功能件，而且也是裝飾件，一般以ABS、ABS/PC合金等采用注塑方法制成。ABS/PC因可電鍍增加了轎車的飾點，每扇門上有上下兩根采用它制成的門檻飾條并帶有皮紋。
散熱器格柵是為了冷卻發動機而設置的部件，位于車體最前面，往往把汽車的銘牌鑲嵌其間，是表現一輛轎車風格的重要部件。目前轎車上的散熱器格柵一般用ABS或ABS/PC合金注塑而成。桑塔納轎車的格柵是用ABS制成的，由于ABS耐候性差，使用時需加入耐候性助劑，色澤為黑色。小紅旗轎車的格柵是用ABS/PC合金注射成型后，再用噴漆涂敷的。格柵也采用耐候性較好的ASA材料，注射成型后，表面不用涂裝。表面不涂裝的成本將降低50%。
進氣道是為發動機設計的部件，對于卡車來說，進氣道是重要的外飾件，一般是在駕駛室后面，其制件一般由ABS板吸塑二次加工成型，或采用ABS注塑而成，重型卡車斯太爾王和黃河王子的進氣道就是用ABS注塑而成的，重約15kg。
Lanxess公司的新型抗沖擊耐熱ABS品級Lustran Ultra4105可用于汽車內飾件，其耐熱達103℃，比一般ABS高得多，室溫下的Izod沖擊強度為42kJ/m2，適用于內門把手、氣孔、防水器條帶。
1.2.5 聚苯醚(PPO)
PPO耐熱性高、電性能好、具有自熄性、吸水性小、成型時收縮率低。PPO在汽車上的用量占總消費量的27%。汽車用PPO多為改性品級或合金，如PPO/聚苯乙烯(PS)、PPO/PA、PPO/PBT等。PPO/PS合金適用于潮濕、承載負荷、對電絕緣及尺寸穩定性要求高的場合，適用于制造汽車輪罩、前燈玻璃嵌槽、尾燈殼等零部件，也適合于制造連接盒、保險絲盒、斷路開關外殼等汽車電氣零件。近幾年，PPO/PS合金已用于成型奧拓轎車的儀表前蓋。
PPO/PA合金具有優異的力學性能、尺寸穩定性、耐油性、電絕緣性和耐沖擊性，可用于制作汽車外構件，如大型擋板、緩沖墊、后阻流板等。據稱，PPO/PA已用于GE/、LEABER、NISSNA/B-1、HONDA/CR-X等車型的擋泥板和門外圍板等。對玻璃化轉變溫度(Tg)要求較高的發動機罩也是PPO/PA合金今后的應用方向。
PPO/PBT合金的熱變形溫度高，對水分敏感度小，是制造汽車外板的理想材料。近幾年，PPO/PBT合金已用于RENAULF/25、HONDA/SATURN等車型的擋泥板、門外圍板等。
近年來，日本豐田汽車公司和美國Ford汽車公司使用PPO制造儀表板。奧拓A8的儀表面板使用PPO合金制造。由于PPO具有成本低、減振和易于再生利用等特點，使PPO成為未來汽車儀表板的首選材料。
1.2.6 聚苯硫醚(PPS)
PPS比強度高、綜合性能優異，被視為汽車輕量化的理想材料。美國Lati公司推出了一種增強間規PPS(Questra)配混料，用于汽車零部件的制造。研究表明，改性PPS在汽車上可用于取代原來的鑄鐵及鋁壓鑄件等。
成都樂天塑料有限公司開發出牌號為SG PPS的PPS系列產品，以滿足汽車工業的要求。
SG PPS-2C104A系列是晶須增強材料，可用于制造汽車的受力結構件(如保險杠、護板、擋板、手柄等)和非受力部件(如前后箱蓋、排氣管、水箱等)。
SG PPS-2W304A系列是PPS/聚醚醚酮(PEEK)/聚四氟乙烯(PTFE)合金，可用于制造汽車變速齒輪、軸承、軸套、電刷等部件。能滿足這些部件高溫下摩擦系數低、自潤滑性好的使用要求。
SG PPS-TC系列屬于涂飾材料，具有優異的耐摩擦、抗腐蝕性能，附著力達到0級，沖擊強度大于5MPa，硬度達到HRA80，鹽霧試驗超過300h，中溫涂飾，涂層光亮，可代替Al/Mg合金用于超輕量級節能型汽車。
SG PPS-ZC103B是納米炭素改性材料，吸油量小于0.1mg/(cm2·24h)，熔脹層小于0.1μm/(80℃·24h)。其優異的耐油性完全可以滿足汽車油箱、油泵、電磁閥、油管等部件耐溶劑的要求。
SG PPS-ZC104B具有優異的抗冷熱急變性，其綜合性能指標明顯高于通用級GF增強PPS。
SG PPS-ZC102C系列材料在80-120℃的熱水中表現出優異的抗蠕變性，其使用壽命可達12500h。
近期成都樂天塑料有限公司開發成功的SG PPS-2E204B系列納米Al2O3增強材料，在0.2mm超薄成型方面取得新的突破。成型件撓曲度低于1%，表面平滑光亮，能滿足高級電器部件殼體精度要求。
1.2.7 聚甲醛(POM)
POM產量的25%-30%被用于代替金屬制造汽車用泵、汽化器部件、輸油管、動力閥、萬向節軸承、馬達齒輪、曲柄、把手、儀表板、汽車窗升降機裝置、電器開關、安全帶扣等。改性POM可廣泛替代銅、鋅等金屬制備汽車軸承、齒輪、拉桿、滑塊等。用POM生產的汽車部件質輕、噪聲低。成型裝配簡便。因此在汽車制造業獲得越來越廣泛的應用。
1.2.8 酚醛樹脂(PF)
汽車用PF多為纖維增強品級，改性PF具有其它樹脂所不能替代的特性和潛力，已用于制造汽車部件。
德國BMW公司研制的8缸7系列BMW汽車發動機進氣歧管采用高模量GF增強PF制成，整個進氣歧管系統共重5kg。轉子材料為55% GF/Vyncolit X6952 PF，由于此PF與GF的粘接性好，提高了轉子的動態力學性能。
美國Polimotor Research and Roger公司推出的Polimotor 234型、2.3L排量的4缸發動機的殼體采用的是GF增強PF，功率為128.7kW，總重僅29kg。比利時Vyncolit公司采用GF、玻璃微珠增強Vynclit X7250 PF，注射成型了發動機殼體。
1.2.9 PBT
汽車上使用的PBT一般都采用GF增強或無機填料改性，或與其它高分子材料共混改性。PBT被廣泛用于生產保險杠、化油器組件、擋泥板、擾流板、火花塞子板、供油系統零件、儀表板、汽車點火器、加速器及離合器踏板等部件。GE公司生產的PBT/PC合金(商品名為Xenoy1731)耐熱性好，耐應力開裂，具有優良的耐磨、耐化學腐蝕性，低溫沖擊強度高，易加工和涂飾性好，主要應用于高檔轎車的保險杠，車底板、面板等。
1.2.10 聚對苯二甲酸乙二酯(PET)
美國Du Pont公司開發了汽車用RYNITE PET系列材料，該材料在用于薄壁制品時可發揮其優良的流動特性、較小的成型公差，可設計多腔模具來提高生產效率。與鋅、鋁等金屬相比，RYNITE PET良好的材料性能、加工工藝特性和較低的價格使其制品具有很高的性價比和較輕的質量，在轎車領域具有廣泛的應用前景。
聯合信號公司研發的Petra系列PET具有優良的耐高溫性能和優異的低溫沖擊強度，經得起高于200℃的電噴著色處理，另外由它制成的制品具有很好的表面性能，可用于制造汽車的內、外裝飾件，如車門、門支撐架、引擎蓋等。
美國通用電器公司將PET與PBT、PC等共混制成了Valox 800 PET，它不僅具有良好的表面光澤和成型性，而且能在220℃的高溫下使用，沖擊強度達648J/m。據稱可用于轎車車身的制造。
德國BTE公司用GF增強PET研發出汽車用塑料車輪。該車輪的最大優點是不生銹。塑料車輪較輕，可以減輕汽車非懸掛件的質量，使汽車更易于操作、更舒適。但目前價格較貴，是同樣尺寸鋁制車輪的3倍，使該制品的應用受到一定限制。
鐘淵化學工業株式會社采用100份PET、1-35份溴類阻燃劑、0.1-5份銻化合物、3-12份導電炭黑及增強填充劑、結晶促進劑等加工助劑，研制出既保持力學性能及耐熱性，又具有足夠抗靜電性和阻燃性的PET，主要用于汽車電氣、電子、機械部件的制造。
Diamler-Chrysler公司將PET車身技術商業化，并應用于該公司的Wangler吉普車的頂蓋，使頂蓋部件由原來的5個減少為2個，成本降低10%，生產率提高30%，且不需噴涂。
2 汽車用塑料的發展趨勢
隨著汽車向輕量化方向發展，塑料在汽車上的用量日益增加，利用塑料的質輕、防銹、吸震、設計自由度大的特點，汽車用塑料結構件取得了長足的發展，并且是今后的重點發展方向之一。塑料制品不僅能夠減少汽車零件數量，在降低噪聲方面也起到了很好的作用。生產廠家應利用塑料制品成型的特點，盡量將多個零件一體化，減少數目，設法達到一次成型復雜零件的目的。汽車用塑料的使用量逐年呈增長趨勢，這種趨勢在今后還將繼續。
汽車輕量化對于節能至關重要，過去的20年中轎車平均減重25%，從而在世界范圍內每天減少汽油消耗近75萬桶，大大減少CO2排放量。汽車外裝塑料件對于汽車輕量化效果比較明顯�？梢娝芰显谄嚿系膽�，既可輕量化又可節能。由于塑料的強度比金屬差，一般情況下塑料化要隨之增加零件壁厚，因此今后有待開發既便宜、強度又高又耐高溫的塑料。
隨著汽車用塑料由內飾件向結構件、功能件的發展和汽車負荷的增大，單一塑料已無法滿足高應力件、高溫件和外板等部件的使用要求，今后應開發力學強度高、綜合性能好、耐熱性與耐久性優良、壽命長及可靠性好的功能型工程塑料。
隨著汽車工業的快速發展，車用廢舊塑料的回收是一大難題。今后應該重視和積極開展汽車廢棄塑料的回收利用技術的研究，開發環保型汽車用塑料將成為未來的研發方向。
3 結語
塑料在汽車上已得到廣泛應用，正由非結構件向結構件、功能件方向發展。未來幾年，隨著汽車工業的迅猛發展和汽車用塑料材料技術水平的提高，會有更多的塑料用于汽車零部件的制造。塑料在汽車上的應用可能從部分替代金屬向大部或全部替代發展，從而實現汽車的全塑料化。
