裝置還是原來的裝置，前后生產(chǎn)單元也未做改變，大慶石化總廠只是通過調(diào)整參數(shù)和工藝配方，使ABS裝置接枝聚合反應(yīng)時(shí)間由原來的7.5小時(shí)縮短為6小時(shí)，從而將這個(gè)單元的產(chǎn)能提高了36.4％，每年可增加效益993萬元。
11月1日，大慶石化總廠自主研發(fā)的‘6小時(shí)接枝聚合工藝’實(shí)現(xiàn)正式工業(yè)化生產(chǎn)一個(gè)月，經(jīng)檢測，產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)全部達(dá)標(biāo)，其中沖擊強(qiáng)度和拉伸強(qiáng)度都優(yōu)于中國石油天然氣集團(tuán)公司標(biāo)準(zhǔn)。據(jù)稱，該技術(shù)填補(bǔ)了國內(nèi)空白，達(dá)到國際先進(jìn)水平，使中國石油在這個(gè)領(lǐng)域擁有了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新工藝技術(shù)，ABS整體生產(chǎn)技術(shù)水平邁上一個(gè)新臺階。
大慶石化總廠于2004年自主研發(fā)成功'小粒徑PB聚合、附聚、高膠接枝技術(shù)'，ABS裝置規(guī)模由年產(chǎn)5萬噸增加到10.5萬噸，但接枝聚合單元反應(yīng)時(shí)間為7.5小時(shí)，與世界先進(jìn)水平相比存在一定差距。為了提高ABS裝置產(chǎn)量，降低裝置能耗和生產(chǎn)成本，向世界先進(jìn)水平看齊，該廠針對如何縮短接枝聚合反應(yīng)時(shí)間進(jìn)行了大量研究和開發(fā)。在不改變裝置現(xiàn)有設(shè)施和凝聚、干燥、摻混造粒等工藝及操作條件的前提下，科技人員選擇新型氧化—還原體系，優(yōu)化乳化劑種類，不斷篩選適宜的聚合反應(yīng)溫度和攪拌強(qiáng)度等操作控制條件，采用同一批附聚膠乳進(jìn)行了47批次接枝聚合試驗(yàn)，最終確定了6小時(shí)接枝聚合配方。
這項(xiàng)技術(shù)的成功應(yīng)用，不但使接枝聚合單元產(chǎn)能提高36.4％，而且將ABS整個(gè)裝置產(chǎn)能提高了7.14％，每年可增加銷售收入3696萬元，增效993萬元。同時(shí)，年可降低生產(chǎn)成本116萬元，為該廠裝置將要進(jìn)行20萬噸改造減少了2套接枝聚合系統(tǒng)的建設(shè)投資，價(jià)值2000萬元。新工藝還進(jìn)一步改善了產(chǎn)品質(zhì)量，特別是在降低產(chǎn)品黃度方面有明顯效果，有望提高大慶石化總廠ABS的市場競爭力。
