8月22日從內蒙古蘇里格天然氣化工有限公司獲悉，該公司引進系列技術建成的20萬噸級高壓甲醇全回收工業示范裝置，日增產甲醇28噸，產量提高5%，年增經濟效益800余萬元。業內專家表示，先進甲醇分離系統技術在該裝置的成功應用，使甲醇生產首次在合成循環氣回路上實現了液態、霧態和氣態甲醇的100%全分離回收，從而攻克了甲醇生產過程中的一個重要瓶頸。
據介紹，甲醇合成反應具有高溫、高壓、高能耗、低轉化率的“三高一低”特征。傳統工藝是采用冷卻降溫、空殼式機械分離將液態甲醇從混合氣體中分離出來，只能實現液態甲醇從氣體中的分離，實際甲醇有效得率為80%；其余20%的霧態、氣態甲醇因不能分離而在循環氣中反復空轉，不僅造成產品流失、醇凈值低，影響裝置生產能力的發揮，還降低了反應推動力，并使副反應加劇，增加了原料氣耗能，嚴重時影響下游工況。
蘇里格公司在引進日本三菱瓦斯18萬噸/年天然氣高壓法制甲醇整套生產線的基礎上，采用西安海祥潔凈技術工程有限公司開發的KSL甲醇分離系統技術與裝置，進行甲醇分離單元改造并取得成功，實現了甲醇產品的100%分離。在原料充足的條件下，無需消耗電、水、煤就能直接增產10%-20%。KSL甲醇分離系統工藝與裝置，采用了塔底機械分離除液醇、塔中吸收凈化除霧態與氣態甲醇、塔頂聚結分離除水等技術。
該系統技術實現了傳統工藝難以做到的多點、多位置、多設備、多基礎分離工藝與對應裝置的組合，徹底解決了甲醇生產存在的收率低、維護多、動力消耗大等問題。此外，該技術還具有凈化氣體、提高甲醇產品品質、減少冷媒消耗等優點。
專家表示，甲醇產品分離是粗甲醇生產過程的最后一個環節，一直以來都被人們忽視。它是損失最直接，但經改善后收益也最明顯的一個關鍵單元。目前，我國甲醇的年產量為800多萬噸，若采用KSL甲醇分離系統技術與裝置，將可以回收增產甲醇達80萬-160萬噸/年，具有顯著的經濟效益。
