杜邦公司8月底從過程動(dòng)力學(xué)公司手中購得煉油廠用加氫新技術(shù)Iso Therming工藝。該工藝使用新的加氫脫硫反應(yīng)器系統(tǒng)，投資成本和操作費(fèi)用較低，可減少工藝過程中硫的排放。
據(jù)2003年所作評(píng)價(jià)，用于生產(chǎn)超低硫柴油時(shí)進(jìn)行預(yù)處理的這種裝置，可脫硫90%~98%，而氫耗僅為70%~90%，與常規(guī)加氫處理相比，催化劑總用量僅為15%~30%。
當(dāng)前，全球原油市場供應(yīng)的原油硫含量趨于較高水平。在煉制過程中硫必須去除，方能使各種終端產(chǎn)品滿足規(guī)范要求。
脫硫的常規(guī)途徑是使用滴流床反應(yīng)器，操作時(shí)在催化劑床層內(nèi)循環(huán)大量氫氣，它比化學(xué)耗氫所需氫量要高出10倍。
為解決深度脫硫帶來的困難，全球各企業(yè)和研究部門開發(fā)了多種方法：用活性更高的催化劑替代現(xiàn)用催化劑；提高操作溫度；提高氫純度或提高氫分壓；改進(jìn)反應(yīng)器；改進(jìn)催化劑床層的進(jìn)料分配；從循環(huán)氣去除硫化氫。
由過程動(dòng)力學(xué)公司開發(fā)的IsoTherming工藝設(shè)計(jì)，改進(jìn)了基礎(chǔ)加氫處理過程，而不是調(diào)整工藝參數(shù)。在常規(guī)系統(tǒng)中，氫氣與液體進(jìn)行混合，并通過分配器，平衡地進(jìn)入催化劑床層。隨著反應(yīng)發(fā)生，氫氣從液體中耗去，必須從氣相加以補(bǔ)充。反應(yīng)速率受到液相中氣相氫氣傳質(zhì)的制約。
新工藝通過先用氫氣使混合進(jìn)料和先前已被加氫處理的液體循環(huán)物流飽和，而改變了這一狀況�；旌线M(jìn)料和循環(huán)物流與反應(yīng)所需的全部氫氣一起進(jìn)入催化劑床層。當(dāng)氫氣呈液相以溶解氫形式進(jìn)入反應(yīng)器時(shí)，整個(gè)反應(yīng)受到內(nèi)在反應(yīng)速率(催化劑的有效因素和實(shí)際反應(yīng)速率)的控制。
加氫時(shí)，發(fā)生的絕大多數(shù)反應(yīng)為高放熱反應(yīng)。被處理過的流體循環(huán)物流不僅可向反應(yīng)器釋出更多氫氣，而且也作為熱阱，有助于吸收反應(yīng)熱量，使反應(yīng)器在更為等溫的模式中運(yùn)行。新裝置生產(chǎn)的輕質(zhì)餾分較少。
該技術(shù)也可大大減少催化劑的結(jié)焦現(xiàn)象。如果使用的氫氣不夠，則結(jié)焦會(huì)在催化劑表面上發(fā)生，減少催化劑的結(jié)焦就可延長催化劑壽命。新工藝可使用常規(guī)的現(xiàn)用催化劑，并且可在裝置改造后采用。
過程動(dòng)力學(xué)公司及其合作伙伴——林德比歐西過程設(shè)施公司經(jīng)過6年的開發(fā)，于2003年在美國新墨西哥州建設(shè)了商業(yè)規(guī)模裝置。該裝置日生產(chǎn)3800桶含硫量為10ppm的柴油。此后，又在這家工廠繼續(xù)將該工藝應(yīng)用于煤油加氫處理和柴油加氫處理改造，并在弗吉尼亞州一煉油廠應(yīng)用于1.2萬桶/日超低硫柴油加氫處理裝置。
杜邦公司收購這種新工藝將有助于為美國煉油廠解決生產(chǎn)清潔燃料的脫硫難題。杜邦公司將會(huì)把Iso Therming技術(shù)業(yè)務(wù)與杜邦清潔技術(shù)公司組合在一起。
