在12月22日召開的中日節(jié)能環(huán)保合作論壇上，廣州市華南橡膠輪胎有限公司依靠科技創(chuàng)新實現(xiàn)節(jié)能降耗的成功經(jīng)驗引起了與會代表的廣泛關(guān)注。該公司負(fù)責(zé)人介紹，近年來，該公司對引進(jìn)技術(shù)進(jìn)行消化、吸收和提升，形成了一整套具有自身特色的“萬力”技術(shù)，走出了一條科技含量高、資源消耗低、經(jīng)濟(jì)效益好的新型工業(yè)化路子。
該公司首先建立健全了能源計量管理和統(tǒng)計制度，實現(xiàn)節(jié)能制度創(chuàng)新。公司指定專人負(fù)責(zé)能源計量管理和統(tǒng)計工作，建立起一級、二級、三級計量網(wǎng)絡(luò)。各級網(wǎng)絡(luò)每月做能源消耗成本分析，包括能源消耗總量、單位產(chǎn)品能耗、主要能耗設(shè)備和工藝能耗、能源利用效率等內(nèi)容，并做到各項消耗指標(biāo)24小時監(jiān)控，同時將監(jiān)控數(shù)據(jù)和成本分析作為下月開展活動的依據(jù)，形成了比較完善的能源計量管理和統(tǒng)計制度。
在建立節(jié)能制度的同時，該公司加強(qiáng)節(jié)能降耗技術(shù)改造，實現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新。公司每年投入大量資金用于節(jié)能技術(shù)改造，加大節(jié)能新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備的研究開發(fā)和利用，能耗有了明顯的降低。
該公司采用的鍋爐空氣霧化技術(shù)，既解決了鍋爐尾部低溫段易腐蝕的弊端，同時減少了鍋爐燃燒蒸汽消耗量，相應(yīng)減少了重油使用量，還解決了爐膛燃燒缺氧問題，提高了爐膛的燃燒效率。改造后，年節(jié)約燃料費40萬元，節(jié)約重油約1950.6噸,節(jié)約油費330萬元。
為實現(xiàn)企業(yè)用水循環(huán)使用，該公司于2001年自行設(shè)計日處理量為600～800噸的物化與生化相結(jié)合的處理系統(tǒng)。這套設(shè)備的投入使用，使該公司總用水量基本控制在6萬噸/月，月回收工業(yè)廢水1.3萬～1.5萬噸，生產(chǎn)輪胎耗水量從原來的37噸水/噸胎，降至17噸水/噸胎，每年節(jié)約經(jīng)費100萬元。
針對國內(nèi)輪胎行業(yè)絕大多數(shù)使用過熱水硫化，大量熱水無效循環(huán)的情況，該公司于2001年開始投資300萬元改造硫化系統(tǒng)，使用氮氣代替熱水作為硫化內(nèi)壓介質(zhì)。經(jīng)改造后，該氮氣硫化系統(tǒng)在生產(chǎn)效率與生產(chǎn)成本方面均比原工藝有很大突破，不但取消了過熱水，縮短硫化周期，減少了蒸汽使用量，還減少了油耗和電耗。據(jù)統(tǒng)計，每條胎的蒸汽耗用量由原來的0.031噸降到0.028噸，節(jié)約9.6%，直接產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益46.5萬元/月。同時公司還投資130萬元增加氮氣回收系統(tǒng)，對使用一次后直接排放的氮氣進(jìn)行回收，減少資源的浪費。方案實施后回收氮氣30％～50％，每年可節(jié)省費用62萬元。
該公司對胎面膠的冷卻工藝也進(jìn)行了改造，通過系統(tǒng)設(shè)計改造，采用特殊系統(tǒng)控制胎面冷卻水質(zhì)量，既解決了胎面內(nèi)在質(zhì)量問題，又解決了大量冷卻水排放的問題，月可回收胎面冷卻水1萬噸左右。
為提高生產(chǎn)效率，該公司在現(xiàn)有硫化機(jī)的基礎(chǔ)上，通過改變硫化工藝提高小胎硫化效率，并對小胎硫化機(jī)進(jìn)行內(nèi)、外溫系統(tǒng)改造。如今，小胎硫化工藝已達(dá)到硫化周期縮短10%，年可為公司增加產(chǎn)能30萬～35萬條輪胎，同時能源消耗下降2%～3%。
頁-4_03.gif){kind=small}
