近年來，湖南工業企業對信息化的認識不斷深化，對信息化重視程度不斷提升，IT已經融入企業戰略層面，成為支撐業務發展的必需品。被采訪企業的管理信息化普遍完成啟用，一些大型制造企業的生產流程管理、產品設計、生產裝備的信息化基礎已經完備，并初步實現系統集成和供應鏈信息化的管理。
8月的長沙，高溫難擋，但在湖南湘江關西涂料公司的廠房里感受不到絲毫悶熱。干凈、明亮的車間內，各種大型機器都在有序地運轉，很少能看到工人的身影。一旁的監控室里，只有幾名技術人員觀察著電腦屏幕，生產計劃、配料、工藝和流程通過DCS系統自動實現對生產制造的控制。而在幾年前，這些都是不可能實現的。
“過去，我們的生產過程主要由人工進行控制，質量波動很大。由于缺少必要的保護設施，工作環境和安全性很差，不僅使工人勞動強度大、生產效率低，在生產過程中對環境的污染問題也很嚴重。”湘江關西副總經理謝建新告訴記者。
湘江關西是一家中日合資企業，主要生產汽車油漆，市場份額占整個中國市場的16%，是汽車OEM涂料市場的領跑者，每年中國生產的汽車中有35%是使用湘江關西的涂料。湘江關西為長春一汽、奇瑞汽車、廣州本田、東風日產等40家汽車制造廠、61條涂裝生產線提供產品和服務，年生產能力最大可達5萬噸。自1995年成立以來，湘江關西以平均25%的速度穩定增長，2005年起增長速度達到50%。預計2008年銷量可突破3萬噸，銷售額達9億元。
湘江關西能取得這樣的成績，DCS（分散控制系統）功不可沒。2003年，湘江關西在建立新工廠時，為了提高生產過程自動化程度、改善生產環境，決定采用DCS。然而，這一決定遭到了其母公司日本關西涂料株式會社的堅決反對，原因是日本關西曾因采用DCS失敗造成了巨大損失。
在謝建新的堅持下，湘江關西投資183萬元人民幣，采用了浙大中控的DCS控制系統，實現了生產過程中的樹脂生產程序自動控制、涂料生產液體料配料的自動控制、儲罐液位連鎖控制、電泳底漆乳液連續化工序生產自動控制，使效率大幅提高。DCS與變頻調速器結合，實現水泵自動調壓、攪拌機轉速自動調節，滿足了生產要求。準確控制不僅使湘江關西產品質量更加穩定，也降低了能源消耗，減少了有害物質的擴散，保護了環境，同時，降低了職業病的發生。尤其值得一提的是，事后湘江關西的DCS控制系統得到了日方合資公司關西涂料的高度評價，使日本關西未能實現的事情在湘江關西變成了現實。
事實上，在記者走訪的各類制造企業中，實現生產過程控制系統的主要是規模較大的企業，有的已經達到了國際先進水平。而中小企業還缺乏實施生產控制系統的動力和能力，仍然采用傳統的人工方式，信息化水平不高。很多企業決策者均表示，主要是實施需求和資金技術條件的缺乏。
