一、 SMC簡介
片狀模塑料（SMC），是一種干法制造不飽和聚酯玻璃鋼制品的模塑料。它在60年代初期首先出現在歐洲，在1965年左右美、日相繼發展了這種工藝。世界市場上的SMC大約在60年代末期即已初具生產規模，此后一直以每年20%～25%的增長速率快速增長，廣泛應用于運輸車輛、建筑、電子/電氣等行業中。
SMC模壓片材的組成如圖1所示。中間芯材是由經樹脂糊充分浸漬的短切纖維（或氈）組成，上下兩面用聚乙烯薄膜覆蓋。樹脂糊里含有不飽和聚酯樹脂、引發劑、化學增稠劑、低收縮添加劑、填料、脫模劑、著色劑等各種組
分。其生產與成型過程大致如下：
短切原紗氈或玻纖粗纖鋪放于預先均勻涂敷了樹脂糊的PE膜上，然后在其上覆蓋另一層涂敷了樹脂糊的PE膜，形成了一種"夾芯"結構。它通過浸漬區時，樹脂糊與玻纖（或氈）充分揉捏，然后收集成卷，進行必要的熟化處理。所制成的片材達到不粘手后，即可按要求裁剪成一定尺寸,揭去兩面的PE膜，按一定要求疊放于金屬對模中加溫加壓成型。
二、 SMC應用領域：
1、 在汽車工業中的應用
歐、美、日等發達國家已在汽車制造中大量采用SMC材料，涉及到轎車、客車、火車、拖拉機、摩托車，以及運動車、農用車等所有車種，主要應用部件包括以下幾類：
1） 懸架零件 前后保險杠，儀表板等。
2） 車身及車身部件 車身殼體、硬殼車頂、地板、車門、散熱氣護柵板、前端板、阻流板、行李艙蓋板、遮陽罩、翼子板、發動機罩、大燈反光鏡。
3） 發動機蓋下部件 如空調器外殼、導風罩、進氣管蓋、風扇導片圈、加熱器蓋板、水箱部件、制動系統部件，以及電瓶托架，發動機隔音板等。
4） 車內裝飾部件 門內飾板、車門把手、儀表盤、轉向桿部件、鏡子邊框、座椅等。
5） 其他如泵蓋等電氣部件，以及齒輪隔音板等驅動系統零件。
其中，尤以保險杠、車頂、前臉部件、發動機罩、發動機隔音板、前后翼子板等部件最重要，產量最大。
2、 在鐵路車輛中的應用
主要包括：鐵路車輛窗框、衛生間組件、座椅、茶幾臺面、車廂壁板與頂板等。
3、 在建筑工程中的應用
1） 水箱
2） 淋浴用品 主要產品有浴缸、淋浴間、洗池、防水盤、坐便器、化妝臺等，特別是浴缸，整體浴室設備給水槽等。
3） 凈化槽
4） 建筑模板
5） 儲存間構件
4、 在電氣工業與通訊工程中的應用
SMC在電氣工業與通訊工程中的應用主要包括如下幾個部分。
1） 電器罩殼：包括電器開關盒、電器配線盒、儀表盤罩等；
2） 電器原件與電機部件：如絕緣子、絕緣操作工具、電機風罩等；
3） 電子工程應用：如電子機器的印刷電路板等；
4） 通訊設備應用：電話亭、電線電纜分配箱等
5、 其它應用
1） 座椅
2） 集裝箱
3） 電桿夾套
4） 工具錘柄和鏟柄
5） 餐飲用具 如：洗菜池、微波爐餐具、碗、碟、盤等食品容器。
三、 SMC對環境的影響
SMC片材生產及模壓成型對環境的影響比一般常見的手糊玻璃鋼工藝小得多，本項目不存在明顯的環境污染問題，這在國內外同類型生產廠的環境監測結果上已早被證實。由于SMC模壓系閉模成型，模壓過程中抬模放氣時，僅有少量苯乙烯氣體。國家標準（TJ36-79）規定，車間內苯乙烯濃度須低于40mg/m3，本項目完全符合國標規定要求。廢氣可抽風高空排放。生產過程不用水，不存在污水處理問題。片材生產線、壓機的噪音遠比一般金屬切削機床為小。
綜上所述：無需特殊處理。
SMC與其他工藝特點比較
工 藝所用模具工藝方法成型溫度℃成型周期成型壓力MPa特點
手糊木模、樹脂模、石膏模、經拋光的鋼板等在模具上用樹脂和玻璃纖維鋪糊25-500.5-24h0(1) 無尺寸限制
(2) 模具材料便宜
噴射同前一邊切斷玻纖,同時和樹脂一起噴到模具上25-500.5-24h0(1) 比手糊生產效率高
(2) 可實現現場施工
(3) 成型機比壓機便宜
冷模壓木模、用混凝土做襯里的樹脂模靠成型模自重或稍微加壓的壓制成型35-7010min-2h〈0.5(1) 可獲得兩面光制品
(2) 適于中批量生產
(3) 模具費用便宜
(4) 效率高
各種袋壓橡膠袋、聚乙烯醇袋、木模、樹脂模、鑄造模在模具內鋪層，用較厚的袋加壓或減壓的方法施加壓力25-400.5-24h0.1-0.5(1) 單面光潔,但外觀良好
(2) 因氣泡少,制品性能良好
SMC/BMC模壓鑄鋼模、鋼模用金屬模具和壓機，加溫加壓成型100-1501-10minSMC 3-20 BMC 1.8-14(1) 適于大批量生產
(2) 質量均一性好
(3) 復雜形狀可成型
(4) 制品兩面光潔
(5) 不需要很高操作技術
纖維纏繞鋁、低熔點合金、蠟模、木模、石膏模使粗紗通過樹脂槽浸漬，然后纏繞在芯模上25-1200.5-30 kg/h取決于纏繞力(1) 玻纖強度得以充分實現
(2) 能實現機械化成型
連續成型鑄鋼模、鋼模使粗紗浸漬樹脂，然后通過模具加熱固化80-1302-5 m2/min0.03-0.2(1) 生產效率高
(2) 制品質量均一
(3) 可獲得無限長制品
RTM鑄鋁模、樹脂模等在裝入玻璃纖維的密閉模具中，壓入樹脂，常溫固化。20-10020-90min0.1-2(1) 比手糊生產性好
(2) 模具壽命長
(3) 制品兩面光潔
SMC制品壓制工藝介紹
片狀模塑料的成型，目前主要采用金屬對模的壓制成型法。其工藝過程十分簡單，只要將合乎要求的SMC片材剪裁成所需的形狀和確定加入層數，揭去兩面的保護薄膜，按一定要求疊合并放置在模具的適當位置上，即可按規定的工藝參數加溫加壓成型。但是，若要模制出高質量的制品，就必須使用合適的壓機和模具，嚴格控制工藝條件（如加料方式、成型溫度、壓力和保溫時間等）。
1、 SMC的成型工藝流程，如圖3所示：
SMC成型工藝流程簡圖
2、 SMC模壓成型工藝：
1） 壓制前準備：
a、 SMC的質量檢查SMC片材的質量對成型工藝過程及制品質量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型、單重、薄膜剝離性，硬度及質量均勻性等。
b、 剪裁按制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板、再按樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。
c、 設備的準備
AAA①熟悉壓機的各項操作參數，尤其要調整好工作壓力和壓機運行速度及平臺平行度等。
AAAA②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。
2）加料：
AAAA①加料量的確定: 每個制品的加料量在首次壓制時可按下式計算，加料量=制品體積×1.8；
AAAA②加料面積的確定: 加料面積的大小，直接影響到制品的密實程度、料的流動距離和制品表面質量。它與SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等有關。一般加料面積為40%-80%。
3）成型：當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經過一定的固化制度后，制品成型結束。
AAAA成型溫度： 135-145℃
AAAA成型壓力： 60-100MPa
AAAA固化時間：一般按40s/mm計算
3、 SMC制品典型性能列于下表
項 目性能數據項 目性能數據
拉伸強度/MPa84-140洛氏硬度H50-H112
拉伸模量/GPa6.3-14吸濕性(24h)/%0.1-1.0
彎曲強度/MPa175-280耐化學性良-優
彎曲模量/GPa8.8-70弱酸
壓縮強度/MPa105-210強酸一般
沖擊強度(缺口)/（kg/m）43-108弱堿一般
相對密度1.7-2.0強堿差
熱變形溫度/℃177-232有機溶劑(氯烯烴除外)良-優
連續耐熱性/℃149-177
燃燒速率慢-自熄正常玻纖含量/%35
巴氏硬度40-80
SMC原材料介紹片狀模塑料（SMC），是用任意取向的短切玻璃纖維（或氈）增強的，并以充分混合的多組分的不飽和聚酯樹脂。其主要成分如下：
1、 樹脂：不飽和聚酯樹脂（UP）是SMC的最基本配方材料。它通常由不飽和二元羧酸（或酸酐）、飽和二元羧酸（或酸酐）與多元醇縮聚而成。
2、 引發劑：在SMC樹脂糊系統中，不飽和聚酯樹脂需加入引發劑，活化樹脂與交聯單體（如苯乙烯）中的雙鍵發生共聚反應，從而使SMC在模腔內固化成型。
3、 填料：是SMC成型制品中重要的成分，多數情況下其用量占SMC配方總量的1/3以上。常用填料有CaCO3、Al(OH)3等。
4、 化學增稠劑：在SMC生產中，增稠劑是必需的，通過增稠作用使SMC從利于玻纖浸漬的低粘度轉化為不粘手的高粘度。
5、 內脫模劑：對于SMC，粘模是一個嚴重的問題，因此需在配方中加入內脫模劑。它們通常為長鏈脂肪酸及其鹽類，受熱熔化并作為第二相流到模具表面，從而阻止了不飽和聚酯樹脂與金屬模具表面發生親合作用。
6、 增強材料：玻璃纖維是SMC的基本組成之一。它的各種特性對SMC的生產工藝、成型工藝及其制品的各項性能都有明顯影響。對SMC專用玻纖的一般要求是：切割性好、浸漬性佳、流動性好、制品強度高、外觀良好等。
AAAA其常用類型不外乎短切原紗氈和無捻粗紗兩種。
7、 其它助劑：SMC的貯存期有限是一大缺點，因為它會由于苯乙烯單體的損失產生流動形變差，或由于引發劑慢速分解引起樹脂的聚合。在SMC配方中加入自由基捕捉劑（即阻聚劑），則可以調節其貯存期，在一定時期內阻止聚合反應的發生。用于不飽和聚酯樹脂的阻聚劑通常為苯醌類和多價苯酚類化合物。
SMC電器型不飽和聚酯玻璃纖維增強模塑料技術指標指標項目單位指標值測試標準
外觀—制件表面應平整、光滑、無氣泡、無裂紋、模塑料中不得混有雜物 JB-XXXX-XX
密度g/cm3
1.75～1.95
GB 1033-86
吸水性mg
≤20
JB 3961-85
模塑收縮率%
≤0.15
JB 3961-85
熱變形溫度℃
≥240
JB 3961-85
簡支梁沖擊強度KJ/m2
≥90
GB 1043-79
彎曲強度MPa
≥170
JB 3961-85
絕緣電阻
常態
浸水24h后Ω
≥1.0×1013
≥1.0 ×1012
GB 10064-88
工頻介電強度MV/m
≥12.0
GB 1408-89
介質損耗因數（1MHZ）—
≤0.015
GB 1409-88
相對介電常數（1MHZ）—
≤4.5
GB 1409-88
耐電弧性S
≥180
GB 1411-88
耐漏電起痕指數（PTI）V≥600
GB 4207-84
耐燃燒性級FV0
GB 11020-89
溫度指數—≥155
GB XXXX-XX
SMC生產工藝介紹一般來說，SMC的生產工藝流程如圖3所示。其簡要步驟如下：
SMC生產流程示意圖
1、 樹脂糊的制備及上糊操作：
1- 帶擠壓卸料頭的旋轉供料器；
2- 預混合供料器；
3- 帶攪拌器的下料斗；
4- 脈動料斗；
5- 帶式混合器；
6- 線內混合器；
7- 樹脂及引發劑泵；
8- 引發劑貯箱；
9- 泵；
10- 冷卻器
樹脂糊的各組分在涂覆于制片機組承載膜上之前，須預先進行嚴格的計量和充分的混合，然后成為一種糊狀混合物--樹脂糊形成付諸使用。
2、 粗紗的切割與沉降：
粗紗的切割器位于機組的上部，整個切割沉降過程在一密閉的空間進行。切割器一般采用三輥式結構。切割器刀輥上的刀片間距要均勻，并且延芯軸長度交錯安置，以便減少在切割器運轉過程中的沖擊震動，刀片一般采用機械法緊固。
3、 浸漬與收卷：
在制片機組中，浸漬、膠泡、壓實的主要作用是在各種輥及片材自身延伸所產生的揉捏作用下，使纖維為樹脂所浸透，驅趕氣泡，使片材壓緊成均一厚度。為此，在設備上排列了各種類型的輥，并設計成不同尺寸，使片材從這些輥的上部、下部及四周通過，當其通過這種"彎曲"路程，片材受到彎曲，延伸作用而完成浸漬。
4、 熟化與存放：
當SMC片材從制片機組卸下后，一般要經過一定的熟化期。當其粘度達到模壓粘度范圍（1-6×104Pa·s）并穩定后，才能交付成型使用。
AAAASMC片材的一般規格參數如下：
①幅 寬：0.45-1.0m;
②厚 度：1.3-6.4mm
③玻纖含量：20%-35%(控制精度±2%)
④纖維長度：12-50mm
⑤纖維取向：任意
⑥PE膜厚度：0.05mm
⑦單重范圍: 2-6kg/m2,一般為3-4kg/m2，個別達12kg/m2（控制精度±0.1kg/m2）
⑧樹脂糊浸漬粘度：10-50Pa·s
⑨樹脂糊涂覆量：3-12kg/min
⑩最佳模壓粘度：2×104Pa·s（模壓粘度范圍1-6×104Pa·s）
SMC模壓技術在玻璃鋼的成型工藝中，模壓法（金屬對模熱壓成型）占有相當大的比例，近年來，國外各種成型工藝在復合材料生產中的占有率和產量見表1：
表1國外各種成型工藝的占有率和產量
成型工藝占有率%產量/萬噸成型工藝占有率%產量/萬噸
模壓42.3139.59離心澆鑄3.09.9
手糊22.172.93RTM4.013.2
擠拉11.136.63其它1.23.92
噴射9.130.03總結100330
纏繞7.223.76
我國模壓法在復合材料的各種成型工藝中，僅占10%左右，預計到2010年模壓法所占比例可升至25%，FRP產量可達90~100噸。模壓法之所以能迅速發展，主要是由于SMC、BMC/DMC近年來發展較快。
1、什么叫復合材料？復合材料與玻璃鋼是什么關系？
由兩個或兩個以上獨立的物理相，包括粘結材料（基體）和粒料、纖維或片狀“材料所組成的一種固體產物”稱為復合材料。最簡單的復合材料是農村里建土坯房用的加有稻草的“泥巴”。其中泥土為粘結劑，稻草為增強材料。可見復合材料萬變不離其宗。它由兩部份組成，其一為基體（體系），其二為增強材料。
復合材料可按基體材料不同分為三大類：
（1）聚合物基復合材料；
（2）金屬基復合材料；
（3）無機非金屬基復合材料；如陶瓷基復合材料；無機玻璃鋼等。其中，聚合物基復合材料占所有復合材料的90%以上。
玻璃鋼就屬于聚合物基復合材料，在聚合物基復合材料中，玻璃鋼的用量又占其總量的90%以上。
2、什么叫玻璃鋼？玻璃鋼有什么特點？
玻璃鋼即既不是玻璃也不是鋼，而是玻璃纖維增強塑料的“俗稱”，是上世紀五十年代末由原建材部付部長賴際發首先提出來的，現已逐漸被國際上的業界人士認可，特別是在華人圈內。
玻璃鋼FRP就是莫文玻璃纖維增強塑料（Fiber Reinforced Plastics）的縮寫。
玻璃鋼始于20世紀四十年代，我國從1958開始從事研制，現已廣泛應用于國民經濟多個領域。FRP有不少突出的特點：
（1）輕質高強，比重在1.5~2.0之間，只有碳鋼的1/4~1/5，可拉伸強度卻接近，其至超過碳鋼，而強度（材料強度除以密度之值）可以與高級合金鋼相比。因此，在航空、火箭、宇宙飛行器等高壓容器以及其它需要減輕自重的制品應用中，具有明顯的優勢。
（2）耐化學腐觸：FRP是良好的耐腐材料，對一般濃度的酸、堿、鹽、多種油類和有機溶劑，海水都有較好的抵抗能力。現已廣泛應用到化工防腐的多個領域，取得了明顯的經濟效益。正取代碳鋼，不銹鋼、木材、有色金屬等。
（3）電性能好：FRP的絕緣性能（表面電阻、體積電阻、擊穿電壓等）較高，且可做成防靜電或導電的材料，在高頻下能保持良好的介電性能，不受電磁作用，不反射電磁波，能透過微波。
（4）耐瞬時超高溫：有的FRP能耐3800℃以上的瞬時超高溫而成為上天火箭殼體、頭錐、噴管等燒蝕材料的唯一選擇。我國就是為了搞“兩彈一星”（原子彈、氫彈、人造衛星）才開始搞FRP的研制的。FRP導熱系數低，室溫下為0.3~0.4千卡/米·時·度，只有金屬的1/100~1/1000，是優良的絕熱材料。
（5）無缺口敏感性：纖維復合材料中有大量獨立的纖維，每平方厘米上的纖維少則幾千根，多則上萬根，從力學觀點看是典型的靜不定體系，不會像玻璃、金屬那樣出現“缺口敏感性”（一有破損迅速擴展），即使構件超載有少量纖維斷裂，載荷會迅速重新分配在未破壞的纖維上。因此FRP適合制作一些要求高的構件，加飛機輪轂，直升機轉子，坦克輪，防彈衣，頭盔等。
（6）抗疲勞性能好：疲勞破壞是材料在交變載荷作用下，由于微觀裂縫的形成和擴展而造成的低應力破壞。
（7）可制出透明和多種色彩的產品。
（8）設計適應性強，成型工藝性狀越：FRP既是一種材料，也是一種結構，可通過選用不同的材料和成型工藝最大程度地滿足不同產品的不同要求。
任何產物都是一分為二的，FRP不是萬能的，它也有不足之處：
（1）彈性模量低，FRP的彈性模量比木材大兩倍，但比鋼小10倍，因此在產品結構中常感剛性不足，易變形。可做成薄殼結構，夾層結構，或通過加入高模量碳纖維來提高FRP的鋼性。
（2）長期耐熱性低，一般僅能在100℃以下長期使用，但通過使用高性能樹脂，可使這一溫度上升到200~300℃。
（3）存在老化現象：可加防老劑，表面涂裝等加以改善。
（4）而磨性差：可加耐磨材料加以改善，如碳化硅。
注：我公司的玻璃鋼產品及半成品：
1、SMC組合式水箱；2、SMC絕緣板；3、其它SMC部件（如電表箱，長角材、短角材、圓弧板、電源接頭、絕緣套筒等）；4、各種酚醛、環氧酚醛玻璃布絕緣板；5、各種酚醛、環氧酚醛玻璃布管、棒；6、模壓料、SMC料、BMC/DMC。
3、玻璃鋼有哪幾類？
由所用的樹脂名稱而定。有聚酯玻璃鋼，環氧玻璃鋼，酚醛玻璃鋼，有機硅玻璃鋼，聚胺酯玻璃鋼等。
如果用玻璃纖維去增強熱塑性塑料，可稱為熱塑性玻璃鋼（FRTP），如果用玻璃纖維去增強熱固性樹脂，就叫熱固性玻璃鋼（FRP）。
目前又出現了一種不是用玻璃纖維增強的有機樹脂，而是用玻璃纖維增強無機材料而制成的復合材料，叫無機玻璃鋼（英文縮寫FRIP）。主要特點是不燃，氧指數可達100，另外還有耐熱、隔熱、不銹蝕、無毒、價低等優點。
4、我國及世界上FRP的發展情況如何？
FRP最早出現在國際上是二十世紀四十年代初，我國從1958年開始研制，經歷了以軍代民，軍民結合和以民為主的三個階段。目前國防軍工，宇宙開發，石油化工，交通運輸，建筑造船，機電電器，環境保護，體育器械，衛生潔具等領域已形成一個初具規模的新興工業門類。與國外相比，我國的FRP還比較落后，從產品設計水平，模具加工能力，原材料品種、質量到成型工藝水平，產品質量的穩定性等方面都有一些差距。1998年全球復合材料產量約為550萬噸。其中北美占50%，歐洲占27%，亞洲占20%，其它地區3%。我國1999年FRP達到30萬噸。總的來說，我國的FRP隨著國民經濟的發展正在不斷增長，許多領域等待我們去開發，發展潛力是巨大的。
5、FRP有哪些生產方法？
FRP的生產方法基本上分兩大類，即濕法接觸型和干法加壓成型。如按工藝特點來分，有手糊成型，層壓成型，模壓成型，纏繞成型，拉擠成型，RTM（樹脂傳遞模塑），連續成型，袋壓成型等。
目前世界上使用最多的FRP成型方法有手糊、噴附、模壓和RTM四種。我國的FRP產品有90%是用手糊法，其它工藝有模壓、纏繞和層壓等。近年來，我國從國外引進了FRP各種成型工藝生產線數十條，其中從美國、英國、德國、日本等國引進了15條SMC生產線，國內自制的SMC生產線也近30條，但大多開工不足。
6、模壓法有哪些優點？
模壓法有很多種。這是指的是金屬對模熱壓成型，此工藝是一定量的模壓料放入金屬對模中，在一定的溫度壓力下成型制品的一種方法，模具在模壓料充滿模腔之前處于非閉合狀態。
模壓成型工藝具有生產效率高，可機械化、自動化生產，制品尺寸精確，內外表面光潔，價格低廉，多數結構復雜的制品可一次成型，不需要輔助加工（如車、銑、刨、磨、鉆等），不足之處是一次性投資較高，主要是壓機和模具都較昂貴，適合大批量生產。
7、什么叫SMC工藝，有何特點？
SMC是英文片狀模塑料“sheet moulding compound”的縮寫。這是一種夾芯的模壓用原材料，芯材是短切無捻粗紗，浸漬聚酯樹脂糊（含樹脂，低收縮添加劑，內脫模劑，增稠劑，色漿等）上下兩面用聚乙烯簿膜復蓋的片狀材料。厚度3mm—6mm，寬度600mm—1200mm，成卷供應。使用時，經裁剪、稱重、揭去薄膜，迭層加入到已升溫的模具中，加高壓并保持一段時間，即可脫模獲得產品。
SMC工藝的特點是：
(1)操作方便。整個生產過程易實現機械化、自動化，生產效率高，改善了濕法成型的作業環境和勞動條件。
(2)產品的可沒計性強。可通過改變組份的種類和配方，改變成型工藝來滿足不同產品的不同要求。如耐腐蝕、絕緣、絕熱、零收縮、柔性、低密度、高強、A級表面、抗靜電等等。
(3)成型流動性好。可成型結構復雜的產品，特別適合制作大型薄殼異形制品。能實現制品變厚度，帶嵌件、孔洞、凸臺、加強筋、螺紋等功能。
(4)產品內外光潔，尺寸準確，適合制作汽車外圍件，電氣零部件，機械部件，防腐容器等產品。適合大規模生產，成本較低。
(5)增強材料在生產與成型過程中均無損傷，長度均勻，制品強度較高，可進行輕型結構化設計，色彩艷麗。
任何事物都是一分為二的，SMC工藝也有其不足之處，主要是SMC機組、壓機、模具要求高投入，同時，生產技術要求較高。
8、從DMC到BMC以及SMC的發展過程是怎么回事？
二十世紀五十年代初，聚酯模塑料逐漸取代酚醛、脲醛等模塑料。后在英國被正式稱之為聚酯料團DMC即Dough Moulding Compound的簡稱。DMC具有易成型、成本低、可著色，電性能好等優點。在電器領域中能制造結構復雜的零部件，從而得到廣泛應用。但人們也發現DMC制品表面平滑度差，易產生裂紋，不致密，機械性能不高，加料操作處理比較困難，為了解決這些問題，人們又通過使用低收縮，低波紋度添加劑來改善制品外觀及制品尺寸精度；加入增稠劑以控制粘度；調整GF含量和長度以獲得較好的機械性能。在70年代國際上稱這種經改進的DMC為塊（散）狀聚酯模塑料—BMC（英文Bulr Moulding Compound的縮寫）。在DMC發源地的歐洲，這種模塑料也普遍地稱之為BMC。但仍有少數和國家或公司仍稱之為DMC。按美國塑料工業協會（SPI）的定義“低收縮并經化學增稠了的DMC，則稱為BMC”。
二十世紀六十年代初，德國拜爾公司在BMC/DMC技術的基礎上，研制成功SMC工藝，其原材料配方與BMC基本相同，就是生產工藝不一樣，使用連續生產的SMC機組，生產效率大為提高，GF的長度和含量也得以增加，從而大幅度提高了產品強度，開拓了大面積結構復雜的產品應用市場，使FRP的模壓工藝上了一個新的臺階。
9、玻璃纖維是怎樣生產出來的?
我國目前GF的生產方法主要有兩種。一是坩堝法，先把玻璃做成球，將球投入坩堝熔爐中，玻璃液從漏嘴中流出，卷繞在高速（3000m/分）轉動的繞絲筒上；二是池窯法，是將玻璃材料直接投入到池窯中熔化，玻璃液經過安裝在若干分道上的漏板漏咀中流出，拉絲方法同前。
從每個漏嘴中拉出的是單纖維，把它們集中在一起，繞在絲筒上，叫單服紗，即原紗。玻璃纖維單絲直徑可在0.5~30µ之間。SMC用無捻粗紗的單絲直徑一般在13µ左右。
