| 異 常 現 象 | 產 品 原 因 | 解 決 方 法 |
| 裂紋 | 1.模具太冷 | 調整模具溫度 |
| 2.冷卻時間太長 | 降低冷卻時間 | |
| 3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 | 對金屬嵌件預熱 | |
| 4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當 | 調整頂出裝置或合理安排頂桿數量及其位置 | |
| 5.制作斜度不夠，脫模難 | 正確設計脫模斜度 | |
| 制品表面有波紋 | 1.物料溫度低，拈度大 | 提高料溫 |
| 2.注射壓力 | 料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力 | |
| 3.模具溫度低 | 提高模具溫度或增大注射壓力 | |
| 4.注射速度太慢 | 提高注射速度 | |
| 5.澆口太小 | 適當擴展澆口 | |
| 制品脆性強度下降 | 1.料溫太高，塑料分解 | 降低料溫，控制物料在料筒內滯留時間 |
| 2.塑料和嵌件處內應力過大 | 對嵌件預熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料 | |
| 3.塑料回用次數多 | 控制回料配比 | |
| 4.塑料含水 | 原料預熱干燥 | |
| 脫模難 | 1.模具頂出裝置結構不良 | 改進頂出設計 |
| 2.模腔脫模斜度不夠 | 正確設計模具 | |
| 3.模腔溫度不合適 | 適當控制模溫 | |
| 4.模腔有接縫或存料 | 清理模具 | |
| 5.成型周期太短或太長 | 適當控制注塑周期 | |
| 6.模芯無進氣孔 | 修改模具 | |
| 制品尺寸不穩定 | 1.機器電路或油路系統不穩 | 修正電器或油壓系統 |
| 2.成型周期不一樣 | 控制成型周期，使一致 | |
| 3.溫度。時間。壓力變化 | 調節，控制基本一致 | |
| 4.塑料顆粒大小不一 | 使用均一塑料 | |
| 5.回收下腳料與新料混合比例不均 | 控制混合比例，使均勻 | |
| 6.加料不均 | 控制或調節加料均勻 | |
| 制件脫皮分層 | 1.不同塑料混雜 | 采用單一品種的塑料 |
| 2.同一塑料不同牌號混雜 | 采用同牌號的塑料 | |
| 3.塑化不良 | 提高成型溫度 | |
| 4.混入異物 | 清理原材料，出去雜質 | |
| 熔接痕 | 1.塑料溫度太低 | 提高機筒。噴嘴及模具溫度 |
| 2.澆口太多 | 減少澆口或改變澆口位置 | |
| 3.脫模劑過量 | 采用霧化脫模劑。減少用量 | |
| 4.注射速度太慢 | 提高注射速度 | |
| 5.模具溫度太低 | 提高模溫 | |
| 6.注射壓力太小 | 提高注射壓力 | |
| 7.模具排氣不良 | 增加模具排氣孔 | |
| 注射不滿 | 1.機筒及噴嘴溫度偏低 | 提高機筒及噴嘴溫度 |
| 2.模具溫度偏低 | 提高模具溫度 | |
| 3.加料量不夠 | 適當增加下料量 | |
| 4.制件超過注射成型機最大注射量 | 選用注射量更大的注射機 | |
| 5.流道及澆口太小 | 適當增加澆口尺寸 | |
| 6.注射壓力太低或注射速度太慢 | 提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度 |
