（五）什么是硫化？
“硫化”一詞有其歷史性，因最初的天然橡膠制品用硫磺作交聯劑進行交聯而得名，隨著橡膠工業的發展，現在可以用多種非硫磺交聯劑進行交聯。因此硫化的更科學的意義應是“交聯”或“架橋”，即線性高分子通過交聯作用而形成的網狀高分子的工藝過程。從物性上即是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。“硫化”的含義不僅包含實際交聯的過程，還包括產生交聯的方法。
（六）硫化過程可分為哪四個階段？各有什么特點？
答：通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。
硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。
硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。
到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜全平衡。
正硫化階段（硫化平坦區）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。
對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原。
（七）什么叫焦燒？
答：焦燒是膠料在工藝過程中產生的早期硫化現象。
焦燒實質上是在工藝過程中熱和時間對膠料影響的積累，也可以叫做膠料的熱歷程。膠料的熱歷程逾長，溫度逾高，則可逐漸縮短膠料的焦燒時間。
（膠料在貯存加工成型過程中受熱的作用，發生早期硫化（交聯）并失去流動性能和再加工的能力，這就是所謂焦燒現象.焦燒問題可以通過哪些途徑來解決？
通常可以通過下途徑解決：
（1）調整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。
（2）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；
（3）采用防焦劑。
（八）理想的防焦劑應具有哪些性能？
答：理想的防焦劑應具有下列性能：1、具有優良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選擇性小，對其它配合劑不敏感；2、對膠料的硫化特性和硫化膠性能無不良影響；3、貯存穩定和操作性能良好，不結塊，不飛揚，分散，不噴霜等，4、符合工業生產安全和衛生要求，5、價廉得，6、最好能兼具其它有益的功能。
（九）防焦劑有哪些類別？
答：按化學結構大致可分為四類：
一、有機酸防焦劑。
這類防焦劑包括鄰萘二甲酸酐（PA）、水楊酸，安息香酸，鄰醋酸荃萘甲酸等。它們的防焦效果差，對促進劑品種選擇性大，而且顯著降低硫化速度和硫化膠性能，對皮膚有刺激作用，但這類防焦劑價廉得其中最常用的是鄰萘二甲酸酐，一般用于白色配合和工業制品，它對堿性促進劑DPG有效，對MBT出有效，對NOBS，TMTD無效，對硫化速度有影響。
名稱 外觀 熔點℃ 比重
鄰萘二甲酸酐（PA） 白色粉末 ＞130 1.5
安息香酸（萘甲酸） 白色粉末黃色粉末 122 1.27
水楊酸（鄰羥萘甲酸）白色與淡灰色粉末 157~161 1.48
鄰醋酸萘甲酸 白色與乳白色粉末 ＞131 1.28
亞硝硝薟類防焦劑
二、一些芳族硝基化合物防焦劑，其中最常用的是N—亞硝蔡二萘胺（NDPA）。與有機酸不同，這類防焦劑對常用的噻唑類和次磺酰胺類促進劑有較好的防焦作用。NDPA對醛胺類似外的所有促進劑均有防焦作用，通常用量為0.5份，它對仲胺組成的次酰胺促進劑比對伯胺組成的更為有效。但NDPA的防焦效果。亞硝薟類防焦劑并不是一種理想的防焦劑，由于衛生原因及S—N型防焦劑的出現，其用量已劇減。
三、次磺酸胺類（S—N型）防焦劑
1、含羰蔡的S—N型防焦劑
（1）防焦劑CTP （2）防焦劑CCTP
（3）防焦劑MTP
2、含硫酰蔡的S—N型防焦劑。
(1)防焦劑E（N-三氯甲蔡硫代---萘蔡—萘酰胺）
(2)防焦劑APR—（異丙蔡硫代）—N環已萘并噻唑—z—磺酰
(3)防焦劑DITS
3、含磷S—N型防焦劑。
4、其它防焦劑：縮硫酮，CIPA，CTPA（本題摘自特種橡膠制品）2/1985 P48《防焦劑的發展和應用》張隱西
（十）防焦劑的作用以及目的是什么？
答： 防焦劑能防止膠料在操作期間產生早期硫化，同時一般又不妨礙硫化溫度下捉時宜劑量正常作用。加入該類物質的目的是提高膠料操作安全性，增加膠料或膠漿的貯存壽命。
（十一）橡膠為什么要進行硫化？硫化劑有哪幾類？
答：橡膠未經硫化以前，缺乏良好的物理機械性能，實用價值不大。當橡膠經過硫化后，由于分子結構的變化，而使其綜合性顯著改進，尤其是抗拉強度，定伸強度，伸長率，彈性，耐磨性，硬度等更為明顯。硫化劑除硫磺、硒、碲以外有含硫氧化物、過氧化物，金屬氧化物，醌類、胺類、樹脂類等。
（十二）為什么不能無限提高硫化溫度？
溫度是硫化三大要素之一，與所有化學反應一樣，硫化反應隨溫度升高而加快，并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10。C(約相當于一個表壓的蒸汽壓力)，其反應速度約增加一倍；或者說，反應時間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。首先受到橡膠導熱性極小阻礙，對于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內外層膠料同時達到平坦范圍；其次，各種橡膠的耐高溫性能不一，有的橡膠經受不了高溫的作用，如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能，第三，高溫對橡膠制品中的紡織物有害為棉纖維布料超過期作廢140℃時，強力下降，在240℃下加熱四小時則完全破壞。
