王明江
風神輪胎股份有限公司 河南焦作454003
摘要：采用中控PLC、智能溫控器及壓力儀表等替代原三針記錄儀，實現外溫的閉環控制和記錄；利用電動機變頻調速技術，使硫化用水的壓力恒定．并取消一次供水泵，降低電能消耗；取消硫化機冷凝水排放的疏水閥，實現由溫度和定時控制相結合的冷凝水自動排放方式，節約蒸汽用量；在硫化機上加裝輪胎胎號輸入裝置，使輪胎硫化過程參數的歷史查詢更為方便。
關鍵詞：輪胎硫化；三針記錄儀；計算機；智能控制
目前，我國橡膠行業所用的生產設備與國外相比，處于比較落后的狀態，特別是在設備的自動控制方面，差距更大。輪胎外胎硫化機作為輪胎行業的主要生產設備．其控制系統的好壞、自動化水平的高低．將直接影響輪胎硫化的質量。在日益激烈的市場競爭環境下，如何提高輪胎硫化機自動控制水平以及工藝參數控制精度，已成為提高輪胎產品質量的一個至關重要的環節。
l傳統輪胎硫化控制系統存在的主要問題
硫化機控制系統在硫化過程中受外界因素影響較多，例如胎坯的初始溫度、膠囊內過熱水的溫度、模具溫度以及傳熱面的導熱性能等。在實際生產中，總是按照條件較差的一個因素來確定硫化時間。通常實際硫化時間采用比理想的硫化時間增加20％，工程輪胎則增加30％，以確保輪胎完全硫化。采用這種傳統的方式控制輪胎硫化既浪費了能源、降低了生產效率，也影響輪胎的質量。同時，在控制系統和控制元器件方面存在以下幾個問題：
(1)目前，國內硫化機普遍采用只有數字邏輯控制功能的PLC，通過DO模塊驅動接觸器控制電動機實現硫化機的啟、合模動作，并對PLC內部的計時器、計數器及輔助繼電器等控件進行邏輯編程，實現對硫化機硫化工藝過程(步序)的控制。同時．通過輸出單元控制集成式電控氣閥組的開啟與關閉，控制硫化機的進汽、進水及排水，實現硫化過程(步序)的自動控制。但無法采集、處理、記錄過程控制數據，不具備生產過程中的工藝參數統計功能，各硫化工藝參數的調整比較麻煩，現場工作量很大。
(2)目前。國內硫化機外壓溫度的控制普遍采用帶有比例調節功能的三針記錄儀，通過調節氣動薄膜調節閥的開啟量，控制進入硫化機蒸汽室遲鈍、滯后等弊端。機械式三針記錄調節儀根據測量采集到的信號通過氣動比例放大器將控制氣源信號送至硫化機外壓氣動薄膜調節閥，調節其開啟量，實現對硫化過程外壓溫度的控制。由于其比例參數的調節及輸出氣源的放大比例均采用機械螺桿手工調節，沒有一個精確的參數值．各參數的設定要手工完成，調整比例參數十分復雜。由于每臺硫化機的設備狀況各不相同，每臺設備需要反復調整控制參數。另外它是機械式結構，在使用一段時間后．經常會出現螺桿位移，造成比例失調，又需重新調整。機械式三針記錄調節儀還存在調節精度較低，無反饋信號，執行動作遲滯等多種缺陷。由于硫化生產現場多為高溫多塵環境，經常出現記錄筆尖堵塞故障，造成原始記錄缺項，直接影響輪胎生產控制。
另外，在國外機械式三針記錄儀已屬于淘汰產品，國外記錄儀廠商專供中國市場．其價格昂貴、備件不易采購、維修困難、需要頻繁更換記錄墨水、記錄紙等消耗材料。
(3)在輪胎的生產過程中，正在硫化的機臺數目并不固定，隨時需對一次水和二次水用量和壓力進行調節。當用水量較小時，傳統的控制方法是熱循環水通過泄壓調節閥直接短路回到除氧器．這就造成了相當大的能源浪費。由于輪胎硫化過程中用水量變化速度快，而氣動調節閥跟隨調節速度較慢，造成熱循環水壓力波動較大．影響產品質量。
(4)在輪胎硫化過程中硫化機蒸汽室內的冷凝水能否及時排放是影響硫化過程中外壓溫度產生波動的一個極為重要的原因。目前國內硫化機普遍采用疏水器控制冷凝水排放，但是由于多種原因造成疏水器經常堵塞，為保證工藝要求，現場絕大多數機臺通過打開疏水器的旁通截止閥使蒸汽直排，造成能源的極大浪費。
2計算機智能控制系統的原理與構成
針對以上輪胎硫化工藝過程中存在的問題進行了技術攻關。通過先進的計算機控制技術實現硫化機群集散控制，不僅能提高企業的自動化控制及管理水平，同時也能降低進入高維護期硫化機控制裝置的維護成本，提高硫化過程中各工藝參數的控制精度．以保證嚴格控制硫化工藝條件，提高產品質量，降低能源消耗。
2.1系統慨述
(1)采用中控PLC、智能溫控器及壓力儀表替代原三針記錄儀．實現外溫閉環控制、記錄等。
(2)根據硫化所需內壓的設定值，利用電動機變頻調速技術確保給硫化機的供水壓力恒定，并取消一次供水泵，節約電能消耗。
(3)取消硫化機系統冷凝水排放的疏水閥，采用熱電阻測溫，送至中控PLC處理后，實現溫度和定時控制相結合的冷凝水自動排放方式，提高外溫控制精度，降低蒸汽的消耗量。
(4)每臺硫化機加裝一臺輪胎胎號輸入裝置，實現輪胎硫化過程的歷史查詢功能．用以滿足產品質量可追溯的要求。
(5)在中央控制室內采用2臺冗余熱備計算機，實現硫化工藝過程參數的采集、處理、儲存以及生產過程中有關數據的統計，并能以各種功能圖表進行顯示，提高企業管理水平。
2.2計算機智能控制原理
2.2.1取消三針記錄儀
為實現生產過程的數據采集、統計、超限報警、輪胎編號輸入、硫化過程工藝參數的歷史查詢等功能，且為了節省改造時問，保留C200H的硬件及程控功能不變，將原三針記錄儀的功能，即硫化外溫的連續調節功能和硫化內壓、內溫、外溫的運行參數連續記錄功能，通過敷設線纜遺至中央控制室的集散控制系統，同時傳送到中央控制室的信息還包括反映硫化機運行狀態的硫化開始、硫化結束、故障報警及復位等信號。采用該方案的優點是不需對原有的PLC系統編程改造，難度小、造價低，短時間內即可完成改造，基本不影響現有的生產。
系統控制實現的步驟為：當硫化機合模到底后，硫化過程開始，首先打開一次水，切換二次水．然后正硫化過程開始。硫化機現場控制系統的 PLC將一個硫化開始信號上傳至中央控制室內的硫化機過程控制站，硫化機外壓蒸汽氣動薄膜調節閥氣源接通，外壓蒸汽進入硫化機蒸汽室，外溫測溫元件(PT100鉑熱電阻)將測量到的溫度信號 (電阻值)傳至現場控制柜上，智能數顯儀將溫度的電阻信號轉化為一個4～20mA的電流信號，通過信號電纜傳送至中央控制室的過程控制站 (GE90可編程序控制器)，過程控制站通過網卡將 的蒸汽流量，實現硫化過程中外壓溫度的控制。在硫化過程中產生的蒸汽冷凝水通過每臺硫化機的疏水閥排入冷凝水主管道中。
由于三針記錄調節儀為機械式結構，其溫度信號的變化量是通過毛細管內的液體根據熱膨脹的原理來采集，壓力信號的變化通過壓力彈簧管的受壓變形來采集，存在著測量誤差大、動作反應信號傳至上位監控機，供記錄觀測。同時過程控制站對于檢測信號進行分析、處理，通過編程自動實現PID調節輸出功能，輸出4-20mA的電流信號，該電流信號通過線纜送至硫化現場，電氣閥門定位器根據電流信號自動調節氣動薄膜調節閥開啟量的大小．控制硫化蒸汽的進汽量，實現硫化過程外壓溫度的自動調節.
2.2.2冷凝水自動排放系統的優化
目前，國內絕大多數輪胎廠硫化機冷凝水的排放都采用疏水閥的排放方式。在輪胎硫化過程中，由于蒸汽熱交換而產生的冷凝水通過疏水閥排入冷凝水主管道中．但疏水閥濾芯經常因水垢、雜物等原因而堵塞．使硫化機蒸汽室內的冷凝水無法及時排出。由于輪胎外胎硫化機外壓溫度的測溫元件安裝在硫化機下蒸汽室底部，過多的冷凝水將淹沒測溫元件．這時三針記錄調節儀測量到的是低于硫化機蒸汽室內實際溫度的虛假的溫度，而此時硫化機蒸汽室內的實際溫度是滿足工藝條件的，這一點可以從安裝在硫化機上模的溫度計上證實。測溫元件將虛假的溫度信號傳送至三針記錄調節儀，由于低于工藝參數設定值，三針記錄調節儀將對外溫氣動薄膜調節閥輸出開啟信號，硫化蒸汽繼續進入硫化機蒸汽室，使硫化外壓溫度進一步升高，造成輪胎過硫。而不斷增加的冷凝水又會淹沒輪胎下模型，造成輪胎下模型溫度低于工藝設定值，這將造成輪胎欠硫。由于以上問題的存在，直接造成硫化過程外壓溫度控制不穩，影響輪胎產品的質量。同時由于疏水器故障率高，維修較為困難，頻繁更換疏水器勢必影響正常生產。為保證硫化工藝條件，及時排除硫化過程產生的冷凝水，只好將冷凝水旁通截止閥打開，直接排出硫化蒸汽，造成能源的大量浪費。這樣浪費的蒸汽約占硫化蒸汽總消耗量的40％左右。
為此，通過采用熱電阻測溫、中央控制室控制，實現硫化過程蒸汽冷凝水的自動排放，取消了疏水閥．增設了冷凝水儲水罐。
硫化過程開始后，外壓蒸汽由于熱交換而產生的冷凝水由硫化機蒸汽室流入冷凝水儲水罐中，插入儲水罐的鉑熱電阻將測量到的溫度信號 (電阻信號)通過信號電纜傳送到中央控制室過程控制站(GE可編程控制器)的RTD模塊中，過程控制站通過計算將冷凝水溫度信號送人上位監控機供監控、記錄，同時通過預先編制好的控制程序進行處理、分析，當測量溫度低于設定值時，過程控制站PLC輸出ON的開關量信號，驅動二位三通先導電磁閥．控制氣動切斷閥開啟，冷凝水自動排出。隨著冷凝水的排出．冷凝水儲水罐內的溫度不斷升高，當溫度達到設定的上限值時，過程控制站輸出OFF信號，控制氣動切閥關閉，冷凝水排放系統自動關閉。
2.2.3輪胎生產編號輸人裝置RTU終端
每臺硫化機現場控制柜上安裝一塊RTU終端．硫化工通過操作RTU終端的按鍵，輸入輪胎生產序列號，通過通訊傳至中央控制室的監控站，存到硬盤，以便將來查詢。輪胎號輸入終端和監控站之間采用RS485總線方式，采用標準MODBUS 協議通訊，通訊距離長、可靠性高、速度陜，保證輪胎號正確送至監控機，而且終端最多可帶255 個站。
RTU的功能及特點如下：
(1)通過RTU終端面板上的左右移動鍵、增減鍵和確認鍵．可以方便輸入輪胎序列號、班號；
(2)輸入的輪胎序列號、班號通過標準的 MODBUS協議，上傳至操作站，供顯示、存儲；
(3)最多可帶255個站；
(4)通訊距離可達500m；
(5)可以方便地和其他支持MODBUS協議的系統互聯、交換數據；
(6)每臺RTU終端設有地址撥碼開關，地址可方便設定。
2.2.4計算機智能控制系統結構設計
2.2.4.l中心控制室監控計算機 作為整個硫化車問的核心，中央控制室集散控制系統的可靠性特別重要，因此本系統引人冗余熱備份技術，采用2臺互為備用的高性能計算機作控制室操作監控站，二者既可以同時運行，也可以單獨運行，當其中一臺故障時另一臺自動將所有監控功能接替過來。
2.2.4.2監控網絡 考慮到系統數據采集和信息傳遞的可靠性、實時性，監控計算機和PLC之間采用高速可靠的標準工業以太網通訊方式通訊，通訊速率達 10Mbps，這種方式可以在無需增加任何硬件的前提下方便地與其他信息管理系統聯網，形成管理控制一體化的網絡系統．以提高全公司的管理水半。
2.2.4.3 監控站的硬件、軟件組成及主要功能 監控站由2臺互為冗余熱備的高性能工控機組成，其硬盤容量20G，能存儲超過7年的硫化歷史數據。監控站的主要功能是實時記錄、監控輪胎硫化過程的各種技術參數及參數超標報警，實現各種統計報表、資料的自動統計工作，以及各種歷史數據的查詢統計，同時可實現對下位PLC的在線編程等功能。
(1)監控站的硬件組成：DELL高性能工業用微機，CPU為PⅢ866MHz，內存128MB，硬盤 20G。顯示器483mm，打印機為CANONBJ467彩色噴墨打印機．還有網卡及集線器等。
(2)軟件組成：系統軟件為Windows NT Work- station 4.0．應用軟件為FIX。 該軟件為美國Intellution公司開發的組態軟件，是真正的客戶機／服務器軟件，是全球最著名的自控軟件之一。
(3)監控站的主要功能：
①主要參數的顯示：所有模擬量都在相關畫面上顯示出來，開關量則顯示各參數的狀態．主要有每臺硫化機的內壓溫度、外壓溫度、內壓壓力、冷凝水溫度等，狀態參數有硫化開始、硫化結束、報警確認等；
②曲線顯示：實時顯示每臺硫化機各工藝參數的曲線，每臺硫化機一頁曲線，每頁曲線有4條實時曲線．即外溫、外溫設定、內溫和內壓曲線；
③產量報表：每臺硫化機產量按輪胎型號統計，有班報和月報等；
④參數整定：對外溫控制回路和冷凝水控制回路參數進行在線修改、整定，實時監控，方便快捷；
⑤參數修改：可以在線修改各工藝參數的量程、報警限和設定值等；
⑥報警顯示：可以顯示每臺硫化機是否在報警以及報警確認；
⑦歷史曲線查詢：可以通過時問、硫化機和輪胎序列號任何一項查詢硫化曲線；
⑧打印功能：可以打印每幅畫面、硫化曲線及產量班報和月報等；
⑨系統的安全性：本系統共設三級權限，均用用戶名和密碼登錄．第1級為操作員級，僅能對畫面操作，第2級為工程師級，除具有操作員級功能外，還能修改一些參數，如PID參數、報警限和參數量程等，第3級為管理員級．除具備操作員、工程師級功能外，還能進行開發，如修改畫面、權限組態、數據庫修改等。
2.2.4.4控制站
控制站采用美國GE公司的高性能PLC．響應速度快，功能強，能支持浮點運算。
2.2.4.4.l主要硬件組成
(1)cPU型號為：IC693CPU350，帶浮點運算， 32K存儲器;
(2)機架：基本機架：1C693CHS391 10槽(擴展機架：IC693CHS392 10槽)；
(3)電源：IC693PWK321，220VAC，24VDC， o.8A輸出，RS485通訊接口；
(4)以太網卡：IC693CMM321;
(5)AI模塊：IC693ALG223．4-20mA輸入，16 通道，13Ms／16通道,精度0.25％；
(6)熱電阻模塊：HE693RTD600．6通道，分度可選，精度0.25度;
(7)AO模塊：IC693ALG392，4~20 mA可選， 8通道，刷新速率5m/8通道;
(8)DI模塊：IC693MDL645,24VDCl6通道，數字量輸入模塊，開關響應時間30ms和45ms;
(9)DO模塊：IC693MDL940，16通道，2A繼電器輸出模塊。
2.2.4.4.2控制站主要功能
(1)數據采集：主要采集參數有外溫、內溫、內壓和冷凝水溫度等．通過以太網實時傳到上位機；
(2)報警：外溫超限報警，DO模塊輸出2s脈沖，驅動現場控制柜報警指示燈閃爍，按一下確認按鈕后，指示燈變成平光．信號恢復正常后,報警指示燈熄滅；
(3)外溫控制：采集模塊采集外溫與設定值比較處理后，通過現場調節閥控制外溫，其控制精度為±l℃；
(4)冷凝水溫度控制：溫度模塊采集冷凝水溫度與設定值進行比較，通過DO模塊輸出．控制現場電磁閥的開、關，達到控制冷凝水定溫自動排放的目的。
2.2.5應用軟件編程及功能 本系統采用中文Microsoft Workstation4 0作為操作平臺，利用OEM美國Intellution公司的高性能組態軟件FIX，對整個硫化機群集散控制系統進行編程，主要的功能及特點如下：
(1)檢測處理功能：檢測并線性化處理24臺硫化機的內溫、外溫、內壓參數，采集24臺硫化機開始、停止硫化的時間。
(2)閉環控制功能：自動控制不同硫化機或同一硫化機不同規格型號輪胎硫化過程，蒸汽溫度控制精度為±l℃。超限時，可向硫化機操作工發出報警信號，并能接收硫化機操作臺的報警處理信息。
(3)圖形報表功能：以參數表、工藝流程圖、棒狀圖、運行曲線等方式顯示各硫化機的硫化狀態、產品規格型號、數量。
(4)記錄功能：以參數表、曲線等方式記錄各臺硫化機的內溫、外溫、內壓參數。
(5)在線調整功能：在系統運行時．工程技術人員可隨時修改各儀表的量程、報警限值、硫化輪胎的規格型號、硫化時蒸汽溫度及其他運行參數．也可定時集中輸入各硫化機硫化輪胎的規格型號或序列。
(6)打印功能：以定時和隨機兩種方式打印硫化機群的運行班報表、日報表，也可隨時進行屏幕拷貝。
(7)報警管理：當內溫、外溫、內壓、硫化時間等參數超限時，以聲光方式向中控室和硫化機操作臺同時發出報警，提醒中央控制室的運行管理人員和硫化機臺的操作人員及時處理，特別是硫化外溫達不到設定值時．由操作人員進行延時硫化，確保硫化質量。在中控室通過按鍵或在操作臺用按鈕消除聲音。同時記錄并存儲各種報警信息，便于今后進行質量追溯。
(8)統計分析功能：根據硫化規格進行分類，分別統計每班／日／月或不同時間段生產的輪胎的類別和數量，某班／日／月生產輪胎數量以該班時間內開始硫化的輪胎數量為計數基準。
(9)歷史檔案功能：按要求以一定的時間間隔將硫化工藝參數、曲線和狀態根據運行時間(年／月／日／時／分／秒)和序列號(記錄輪胎的批次)記入歷史數據．存檔。必要時可根據時間或產品序列號查找該輪胎的硫化曲線(內溫、外溫、內壓)和硫化時間等，利于以后追溯、查詢。
(10)系統安全性：為了保證系統的安全性，提供了可組態的安全等級密碼，規定操作員對系統功能的訪問權限，有效地防止了操作員越過權限的操作。
(11)聯網特性：系統開放型的網絡結構，使系統的實時數據或歷史數據方便地傳送到車間或其他廠級管理網絡中，實現系統數據網絡共享。
(12)良好的人機接口：采用全中文操作界面．操作簡單。隨機的在線幫助使學習和培訓更加方便。
2.3輪胎硫化內壓熱循環水系統優化
目前，國內大多數輪胎行業，硫化機用熱循環水系統采用一次充水、二次水硫化工藝。通過安裝在供水泵出口處的2個泄壓調節閥控制泄水量，進而控制供水壓力。在實際硫化生產過程中存在以下問題。
(1)生產中正在硫化的機臺數目并不固定，因此對一次水和二次水用量的需求也不相同。當用水量較小時．一部分熱循環水通過泄壓調節閥直接短路送往除氧器而不能用于硫化，造成了相當大的能源浪費。
(2)生產中用水量變化較大，而泄壓調節閥跟隨壓力調節速度較慢，造成熱循環水壓力波動較大，從而影響了產品質量。
(3)供水泵電機為鼠籠式電機．傳統控制系統電機啟動方式為直接工頻啟動，電機啟動時對電網沖擊較大，影響供電質量。
2.3.1系統設計
(1)根據以往硫化車間實際用水量的統計分析，我們選擇其中2臺泵作為自控泵參與自動調壓控制。在自控系統的構成中，采用壓力傳感器、壓力控制器、PLC、變頻器內部PID和軟起動器等組成的閉環控制系統，來實現恒壓控制。
(2)硫化供應系統結構中．過熱水循環泵由原來的2臺工頻運行、2臺備用改為J臺變頻運行、J 臺軟起動備用。
2.3.2系統各部件的選用及功能特點
(1)選用日本安川生產的風機、水泵專用CI— MR-PSA4160型的交流變頻調速器來作為水泵速度調節的主要裝置。該交流變頻調速器屬節能型、PID功能內藏型高性能變頻調速器。
(2)為保證檢測出過熱水管道的壓力的精確性，選用美國西特公司生產的耐高溫壓力傳感器。壓力傳感器將檢測出的壓力信號變換成標準4～ 20mA由電信號送到壓力控制器和交流變頻調速器。送至變頻器的壓力與變頻器內部壓力給定值相比較，通過交流變頻調速器自動調節水泵的轉速，保證硫化用水壓力恒定。
交流變頻調速器的升速、降速時間和PID調節器的調節時問在一定范圍內就可隨意設置。用水量變化較大時．交流變頻調速器將以盡量快的速度調節水泵轉速，保證硫化用水的正常壓力．極大減少了壓力波動的范圍。
(3)選用美國AB公司生產的SMC一1 50-806 型適合)一控制水泵的智能軟起動器來起動被控電機，較理想地解決了啟動電流大、啟動轉矩小的問題。
(4)為使該控制系統能可靠運行，選用日本三菱公司生產XOS-30MR型可編程控制器，通過對其編程使其實現以下功能：手動、自動狀態相互轉換，2臺供水泵變頻調速方式、軟啟動方式選擇，壓力控制上、下限報警，變頻調速器、軟啟動器故障報警，電動機故障報警。
2.3.3系統控制過程 首先選擇運行泵和備用泵．將轉換開關轉到 “自動”位置，然后啟動系統運行。通過可編程控制器(PLC)發出指令使變頻器驅動電動機工作, 壓力傳感器從供水主管道上檢測來的壓力信號一路送至變頻調速器，變頻器根據輸入信號與內部設定值進行分析比較后，調節變頻器控制水泵轉速以保持供水壓力恒定；另一路送至壓力控制器與設定的2個壓力信號進行比較，以決定備用泵的投入、退出及壓力報警。當變頻器控制電動機達到設定最高頻率時．變頻器發出信號給PLC。如果此時供水壓力不低于最低設定值，將認為是正常壓力波動，只有變頻器輸出最高頻率持續40s 以上才啟動軟啟動器投人另一臺泵。如果此時供水壓力信號低于最低設定壓力．PLC將控制軟啟動器立即啟動另一臺泵，以確保供水壓力恒定，滿足工藝要求。
3應用效果
(1)每臺三針記錄儀價格大約為5萬元，而且噴墨頭、墨水和記錄紙要定期更換；而每臺微機群控系統大約1.5萬元，成本大大降低，而且維護量很小。
(2)能夠起到明顯的節電效果。由于此控制系統能可靠地保證供水壓力，將原來供水系統的2 臺供水泵改為l臺供水泵變頻運行。一臺泵電動機額定功率132kW，停用一臺一年可節省 1156320度電，按0.4元／kW·H，可節約電費 46.12萬元。
(3)由于硫化機冷凝水排放控制系統取消疏水閥，采用定溫控制排放，實現硫化冷凝水的自動排放，使硫化機消耗蒸汽量大大降低，據統計．改造后每月蒸汽用量減少了3l300t左右，年合計節約費用約人民幣93.6萬元。
(4)雖然該硫化機控制系統應用非常成功．但不能排除人為失誤而給整個控制系統帶來的危害。另外，整個控制系統的核心只采用一套PLC 作為控制器，盡管采用高性能的PLC，可靠性也非常高，但由于多臺硫化機共用一臺PLC，一旦控制器出現問題，勢必對生產造成較大影響。針對以上的問題，可以采取以下兩種解決辦法，雖然價格提高較多，但可靠性得到大大提高。
①采用冗余的控制器，一旦主控制器出現問題，處于備份的控制器馬上接管工作，不會影響正常的生產，而且仍然是集中控制，價格不會太高。
②采用分散控制，每臺硫化機采用單獨的 pLC控制，去掉原來實現步序功能的PLC，所有的信號采集、步序控制、外溫控制都采用一個控制器完成。采用工業以太網把每個PLC連接起來，這是最好的方案，但價格也是最高的。由于每臺硫化機的控制系統都是獨立的，互不影響，而且輪胎號輸入裝置也可以通過PLC來實現，所以可靠性極高，一臺控制系統出現問題不會影響其他機臺的正常工作。
4結語
目前，我國大中型輪胎廠、橡膠廠有100多家，傳統的輪胎硫化控制系統大都采用三針記錄儀．并且三針記錄儀大部分都將進入高維護期，若都能用此控制系統來進行改造替代三針記錄儀，將為國家節約大量的資金投入。 另外，在我國大部分輪胎企業，輪胎硫化動力供水系統中過熱水泵的控制，大都采用傳統的工頻控制方式，鑒于此控制系統的優越性。其應用前景非常廣闊．由此帶來的經濟效益十分可觀。
論文來源: 王明江.中國橡膠行業商務寶典,2004:105-110
