過去十多年，許多人士和公司開發了再生廢碎橡膠應用技術并取得專利。廢碎再生膠來源于輪胎或非輪胎生產中出現的回收橡膠料。人們曾經嘗試系統評估單獨使用廢膠料（碎橡膠和再生碎橡膠）以及與新鮮膠料混合時的各項性能參數。
輪胎和非輪胎制造后的產品產生的碎橡膠已被用作一些橡膠產品中成本低、效益高的添加組份且已單獨應用多年。當用作成本低、效益高的添加組份時，通常使用含量為20%-50%。當產品在動態條件下不承受應力以及不要求高強度時（例如墊子、襯墊、碼頭護弦和一些汽車部件），可以使用碎橡膠和更高含量的再生碎橡膠。如果再循環橡膠含量超過30%的橡膠化合物具有更高物理強度，即15 MPa或以上拉伸強度，以及對動態特性的影響最低或至少更小，而且成本低，則這種材料的應用更多。
在使用再生材料時，人們可以改變配方以達到需要的物理特性或者至少接近相關參數值。
橡膠再生常規加工方法
再生加工方法可以采用機械、加熱和化學加工方法，或者是組合這些加工方法。在本文中，材料的再生采用所有三種加工方法進行，維持最可能小的剪切力和最可能低的溫度。
除非使用膠屑，否則應首先將廢橡膠研磨為30-40的粒度尺寸，然后使用輥速比為1.15:1.0的20X50厘米實驗室雙輥研磨機進行再生。
步驟是在盡可能短的時間讓材料通過具有化學再生劑的研磨機，以進行再生（微粒將疏松交織）。在冷卻4-16小時之后，材料進行自然成模，或者混合固化劑并進行固化，或者在添加固化劑和硫化之前與新鮮膠母料混合。
實驗步驟
在一臺20X50厘米實驗室雙輥研磨機中或者一臺BR型實驗室內部混合機中混合化合成份或混合再生和新鮮膠料。在內部混合機中混合母粒；然后在研磨機中將其與再生碎橡膠混合及硫化劑混合。如果需要完全化合的材料，則在內部混合機中完全混合。采用振動盤流變計確定固化特征。使用ASTM測試方法在拉伸測試機上測量物理特性。
結果和討論
◆ 再生橡膠與無填料天然橡膠的混合物
在表1-3中，術語RWTCR指再生全輪胎碎橡膠；RTTB指再生貨車輪胎膠屑；RNRB指工業再生天然橡膠膠屑。將討論再生材料本身、橡膠與再生碎橡膠的混合物以及新鮮膠料與再生碎橡膠組成的混合物。
◆ 天然橡膠與再生全輪胎碎橡膠的混合物（RWTCR）
表1中研究了天然橡膠和各種含量再生全輪胎碎橡膠的混合物
。觀察了流變數據和正常物理特性。每種混合物使用相同固化包，這樣可以看出再生碎橡膠含量的效應。評估了含量為10%、40%和80%的再生材料，并與新鮮膠料及再生材料本身進行對比。
可以從表1-3看出，隨著再生材料含量的增加，焦化安全性變得更短。
固化時間（90%固化的時間）隨著再生材料的含量增加而傾向于增加。隨著再生材料的含量增加，硬度和模數增加，延伸率和拉伸強度降低。撕裂強度降低，但是程度沒有拉伸強度大。即使再生材料含量為40%時，拉伸強度也超過10 MPa。
◆ 天然橡膠與貨車輪胎膠屑的混合物（RTTB）
除了全輪胎碎橡膠，使用了再生貨車輪胎膠屑（RTTB），結果見表2。
焦化時間（T2）和固化時間（T90）降低，但是在再生材料含量為80%時，固化速度更慢。這里，膠屑可能是天然橡膠或SBR。隨著再生材料的含量增加，硬度和模數增加，拉伸強度、延伸率和撕裂強度下降。表1和表2之間的物理特性參數值差別小，表明貨車輪胎膠屑與SBR相似。
◆ 天然橡膠與無炭黑膠屑的混合物（RNRB）
從炭黑再生膠轉換到無炭黑再生天然橡膠膠屑時（表3），觀察到當再生材料含量增加時趨勢相似。焦化安全性（T2）下降，但是固化時間（T90）出現下降，然后又上升。與添加炭黑再生材料一樣，參數值下降，但是下降不大。
在添加10%再生膠屑時，拉伸強度損失34%；但是，即使再生材料含量達到80%，拉伸強度僅進一步降低6.5%。另外，在添加10%再生材料時，撕裂強度也有下降，但是在進一步增加再生材料含量時，撕裂強度保持相對穩定。這樣似乎表示可以使用更高含量的再生材料，而不會引起參數值進一步重大損失。
◆ 天然橡膠化合物與再生橡膠料的混合處理
以上3個表格說明用作填料的橡膠碎混合物特性。但表4-表6則說明用相同材料但不同的處理方式的測量結果。這是與新鮮膠料相比，采用4種不同含量進行處理的實測值。
全輪胎碎橡膠（原樣）見表4；研磨全輪胎碎橡膠見表5
；采用化學品再生的全輪胎碎橡膠見表6。研究了各種情況下含量為10%、20%、40%和80%的測定結果。
表4顯示全輪胎碎橡膠原樣（沒有進行處理）的結果。在添加碎橡膠時，化合物稍微更易焦化。固化時間傾向于比新鮮膠料本身更長（固化速度更慢）。硬度和模數隨著碎橡膠添加含量的增加而變化。拉伸強度也發生變化，但是總體下降，而延伸率和撕裂強度下降。在添加10%碎橡膠時，觀察到拉伸強度和撕裂強度損失重大，進一步增加碎橡膠含量則進一步下降。在碎橡膠含量為40%時，損失為40%-60%。在碎橡膠含量為80%時，性能損失大于50%。但是，必須注意，沒有嘗試調整硫含量（80%含量除外），這當然是特性參數值大大下降的原因之一。
如果不使用化學物品，而僅僅是在研磨機中處理碎橡膠，則出現相似趨勢，參見表5。
研磨碎橡膠趨勢與在碎橡膠本身中觀察到的相似，在具有碎橡膠時，焦化安全性下降（新鮮膠料從11.4降到7.0）。在碎橡膠含量為80%時，最低扭矩從6.1上升到43.4。在存在碎橡膠時，固化時間（T90）更長。這表明需要改變硫/加速劑的比率。
在碎橡膠含量高達40%時，化合物硬度保持穩定，在含量為80%（5#）時，硬度更低。模數值保持相對穩定，直到含量達40%，然后下降。拉伸強度下降。但是，在含量為10%和20%時，兩者相同，然后明顯下降（含量為40%和80%時低得多）。觀察到撕裂強度下降很大，特別是在含量為40%和80%時。延伸率下降并保持相對穩定，直到含量達40%，之后下降極其明顯。研磨碎橡膠含量為10%和20%時的特性參數值略微優于只使用碎橡膠本身，但在含量更高時，特性參數值則不佳。
碎橡膠通過研磨機相同次數且有化學物品時的結果參見表6
。與表4和表5一樣，焦化時間隨著再生材料含量的增加而降低，但是焦化時間隨著再生碎橡膠含量增加的降低更平緩。但是，固化時間（T90）保持接近新鮮膠料或更長。
化合物2#（含有10%再生碎橡膠）的硬度略高，但其余化合物幾乎與新鮮膠料相同。在添加再生碎橡膠時，含量為10%的化合物2#的模數高于其余化合物（化合物3#、4#和5#），包括新鮮膠料。拉伸強度降低，但在含量為10%和20%時仍然相對良好，分別為20.1和17.5 MPa。在添加再生材料時，觀察到延伸率和撕裂強度下降。此外，在含量為10%和20%時的撕裂強度極好（972和819對比1,120 牛頓/厘米）.
總結
顯而易見，化合物中可以原樣使用廢橡膠，或者將廢橡膠再生后使用以提供更好性能。可以看出，當碎橡膠更象生橡膠或添加碎橡膠的化合物時，效果提高。經過處理（再生）可以在含量更低時提供更好效果，但是如果超過40%，在大多數情況下則不然。非輪胎再生材料的性能好得多。這種材料是一種多硫化物交聯更高的材料。在一些情況下，性能參數值極佳。在所有這些特性中，撕裂強度、拉伸強度和延伸率通常影響最大。
