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        從2002年起，我國(guó)汽車工業(yè)步入高速增長(zhǎng)的發(fā)展階段，并已成為世界汽車生產(chǎn)大國(guó)。在汽車快速增長(zhǎng)的拉動(dòng)下，與之處于同一生產(chǎn)鏈的輪胎行業(yè)也獲得了較大的發(fā)展。然而，伴隨著全球輪胎制造業(yè)高新技術(shù)的發(fā)展和原材料價(jià)格的瘋狂猛漲，我國(guó)很多輪胎廠家經(jīng)濟(jì)效益不太樂(lè)觀。為了能在市場(chǎng)上求得生存，很多輪胎制造廠家也紛紛采取了積極的對(duì)策，如不斷實(shí)現(xiàn)科技創(chuàng)新，不斷從原材料的配方、生產(chǎn)工藝等上面入手進(jìn)行改革，千方百計(jì)的降低輪胎制作成本，因而出現(xiàn)了很多新的生產(chǎn)工藝和方法。在此，本文簡(jiǎn)單介紹兩種新式輪胎外胎的制作方法：

        以氮?dú)鉃楣ぷ鹘橘|(zhì)實(shí)現(xiàn)輪胎制作輕量化的方法

        以氮?dú)鉃楣ぷ鹘橘|(zhì)實(shí)現(xiàn)輪胎輕量化的方法是利用透氣性差的樹(shù)脂薄膜作輪胎的內(nèi)襯層，向金屬模具內(nèi)的輪胎里加入溫度為140℃，壓力為1.0~2.0MPa的氮?dú)膺M(jìn)行硫化的方法。這種方法最關(guān)鍵的是內(nèi)襯層材料的選用和氮?dú)饬蚧膶?shí)現(xiàn)。

        ▲內(nèi)襯層的選用：若采用丁基膠之類透氣性差的內(nèi)襯層會(huì)導(dǎo)致輪胎重量的增加，達(dá)不到輪胎輕量化的要求。由于丁基橡膠與輪胎內(nèi)面橡膠粘合不太緊密，故需要借助于能把丁基橡膠和胎胚內(nèi)面橡膠粘合起來(lái)的結(jié)合橡膠片才能進(jìn)行充分粘合。此外，丁基橡膠并非完全不透氣，為了維持必要的輪胎壓力至少需要幾百微米的厚度，加上丁基橡膠后，結(jié)合橡膠的厚度將超過(guò)1mm(1000μm)，這將會(huì)導(dǎo)致輪胎重量的增加。如采用透氣性差的薄膜代替丁基橡膠作為內(nèi)襯層，例如：用聚脂薄膜作為內(nèi)襯層，該薄膜與丁基橡膠相比具有透氣性更差、與輪胎內(nèi)面粘結(jié)性好的特點(diǎn)，可以減少橡膠厚度以及不需要使用結(jié)合橡膠，實(shí)現(xiàn)不改變空氣壓力穩(wěn)定性的狀態(tài)下空氣輪胎輕量化。本方法還可采用透氣性差的樹(shù)脂薄膜，如表面鍍有氧化硅的聚脂類薄膜、乙烯叉二氯和聚氯乙烯聚合的薄膜、脂肪酸聚酰胺薄膜等。

        ▲氮?dú)饬蚧に嚨膶?shí)現(xiàn)：首先，把透氣性差的樹(shù)脂薄膜迭壓到未硫化橡膠制成的輪胎內(nèi)，形成內(nèi)襯層。然后，向金屬模具里的輪胎加入溫度為140～1700℃、壓力為1.0～2.0MPa的氮?dú)膺M(jìn)行硫化。但由于使用了透氣性差的薄膜作內(nèi)襯層，在插塞式硫化成型機(jī)上進(jìn)行硫化作業(yè)時(shí)，會(huì)被插塞捅破、損壞，故此時(shí)的金屬模具應(yīng)使用無(wú)插塞式硫化成型機(jī)，也可以把普通的插塞式硫化機(jī)改造成無(wú)插塞式硫化機(jī)使用。氮?dú)獾臏囟仍O(shè)定為140～1700℃，溫度太低則硫化不徹底，太高則會(huì)出現(xiàn)過(guò)硫化、繩織老化、橡膠物理性能下降，導(dǎo)致輪胎質(zhì)量達(dá)不到要求。另外，氮?dú)獾膲毫υO(shè)定為1.0～2.0MPa，如低于1.0MPa，輪胎質(zhì)量（耐用性、外觀故障）會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題；高于2.0MPa，會(huì)增加模具的負(fù)擔(dān)，給安全生產(chǎn)帶來(lái)隱患。在整個(gè)工藝過(guò)程中，氮?dú)獾膲毫蜏囟仁遣捎脽峤粨Q機(jī)和壓縮機(jī)來(lái)保證的。

        利用這種制作方法，可實(shí)現(xiàn)在不損壞內(nèi)襯層的同時(shí)制造出空氣壓力穩(wěn)定性好且輕量化的空氣輪胎，同時(shí)可更大地降低輪胎外胎的制作成本。

         利用超高頻能量為能源，以氮?dú)鉃楸旱某尚土蚧椒?

         這種方法是利用超高頻能量對(duì)模具中胎胚進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱時(shí)胎胚在工作介質(zhì)壓力的8.7%～10%下進(jìn)行。胎胚加熱到橡膠氣泡形成溫度后工作介質(zhì)壓力達(dá)到指定值，然后進(jìn)行成型和硫化。這種方法能夠提高輪胎質(zhì)量，降低輪胎生產(chǎn)過(guò)程中的能量消耗。整個(gè)流程概括如下：

        首先，將輪胎胚裝進(jìn)模具，用工作介質(zhì)填充模具（壓力達(dá)到指定加壓值的8.7%～10%），壓模中的坯料受到超高頻能量的預(yù)熱。這種壓力不能保證在輪胎胎面上形成圖案，因此在密閉的壓模中，只有坯料表面接觸圖案模具。

        用超高頻能量電源，進(jìn)行輪胎坯料預(yù)熱，達(dá)到氣泡形成溫度。坯料加熱后，工作介質(zhì)壓力達(dá)到指定加壓值。結(jié)果橡膠混合坯料流進(jìn)壓模的圖案模具中形成輪胎花紋，實(shí)現(xiàn)成型和硫化。將輪胎坯料迅速加熱到橡膠氣泡形成溫度降低了橡膠的粘度（韌性），促使其更好的流入壓模圖案中，改善了輪胎的商品外觀，并降低了加壓介質(zhì)的壓力。輪胎圖案形成時(shí)硫化器模具中加壓介質(zhì)所需壓力的降低，減少了硫化器硫化設(shè)備的金屬和加壓介質(zhì)的消耗量。在輪胎坯料（加熱到120℃）上輪胎花紋的形成過(guò)程中，提高了與橡膠與簾布（簾線）部分的粘合強(qiáng)度，加快了橡膠混合物的應(yīng)力松弛過(guò)程，提高了輪胎耐用期。向模具填加工作介質(zhì)，達(dá)到指定加壓值的8.7%～10%后，將超高頻硫化器壓模中的輪胎坯料加熱到120℃，這樣能夠避免加熱橡膠混合物中的早期硫化和產(chǎn)生強(qiáng)化氣泡。

         例：在超高頻硫化器中生產(chǎn)260～508P氣體輪胎，使用氮?dú)庾鳛楣ぷ鹘橘|(zhì)。

        將橡膠坯料填加到硫化壓模中，在模具中注入氮?dú)猓瑝毫_(dá)到0.1MPa。接通超高頻能量電源，迅速給輪胎坯料加熱到橡膠混合物氣泡形成溫度(120℃)，達(dá)到此溫度后，讓模具中氮?dú)鈮毫_(dá)到1.0 MPa，這樣橡膠混合物流進(jìn)壓模圖案模具，完成輪胎的成型和硫化。

        利用這種方法制作輪胎的特點(diǎn)是：既能提高輪胎質(zhì)量又可以降低其生產(chǎn)過(guò)程中的能量消耗。預(yù)熱是在模具中工作介質(zhì)壓力等于指定加壓值8.7%～10%下進(jìn)行的，坯料加熱到橡膠坯料氣泡形成溫度后，模具中工作介質(zhì)壓力達(dá)到指定加壓值。從而達(dá)到降低輪胎制作成本的目的。