尼龍、ABS以及聚丙烯等原材料價格上漲的幅度非常大，產成品價格又受到汽車配套商的擠壓，估計今年行業內大部分企業將沒有利潤，好一些的企業也只是微利。
由于國際原油價格高達43美元一桶及國內己內酰胺反傾銷，導致包括ABS、尼龍、聚丙烯等在內的原料都在漲價。其中漲得較歷害的是聚丙烯，上漲幅度達40%，現在每噸已達1.1萬元；ABS每噸也從1.1萬元漲到1.7~1.8萬元，尼龍每噸則漲到2萬多元，而產成品才賣到2.5萬元一噸。由于原料價格占成本的80%，因此許多做改性的企業都不賺錢。改性廠的上游是大石化企業，改性企業無法左右其價格；而下游多是合資的汽車企業，都要求配件降價，改性廠的產品價格根本漲不起來。
目前的情況是國內發展得比較快，生產設備簡單、行業邁入門檻低，競爭比較激烈，一直在打價格戰，除非整個改性工程塑料行業內部來一個資源整合，企業聯合起來，共同抵御這一風險。
現在汽車的召回制度也已出臺，這對于一些正規改性企業來說，是一個利好消息。目前，在主機廠都要求企業通過TS16949認證，這是對整個汽車行業適用的一個標準，同時對相關行業從設計到產品出廠也提出了新的要求，必將會淘汰一些不規范的企業。有關人士表示，這是每個行業在市場經濟中發展的必經階段。經過這一輪的風波，改性工程塑料行業必將走上健康和可持續發展之路。
車用塑料制品市場蓄勢待發
塑料及其復合材料是最重要的汽車輕質材料，它不僅可減輕零部件約40%的質量，而且還可以使采購成本降低40%左右，因此近年來在汽車中的用量迅速上升。目前汽車內飾件已基本實現塑料化，今后的重點發展方向是開發結構件，外裝件用的增強塑料復合材料、高性能樹脂材料與塑料，并增加汽車塑料材料的可回收性。
目前塑料在汽車中的應用范圍正在由內裝件向外裝件、車身和結構件擴展，應用日益深化。除聚烯烴材料近來在汽車領域的應用量大增外，聚氨酯、增強復合材料等在汽車行業的運用也日益增加。聚氨酯產品自身耐磨性、均勻性好，被許多汽車材料工程開發商所重視。目前聚氨酯在汽車塑料中的用量為20%，車用泡材則達60%。在增強型復合材料中，汽車方面的需求量目前占增強塑料市場總消費量的31%。其中最重要的是纖維增強復合材料。目前，西歐纖維增強塑料的年用量已超過40萬噸，其中約50%應用于汽車工業。我國纖維增強塑料人均年用量和世界平均水平相差3.57倍，和發達國家最高水平相差14.3倍。根據發達國家的經驗，汽車業和建筑業將占去增強塑料消費市場的50%以上。了解世界的發展趨勢，縮短和世界先進水平的差距，將有助于我國纖維增強塑料產業的發展。
目前國外發達地區車用塑料占塑料總消耗量的7%~11%，在我國的發展遠遠落后于發達國家。預計到2010年，我國汽車產量達724.57萬輛，屆時汽車用塑料將達到128.7萬噸。在車用塑料居前7位的塑料材料品種與所占比例大致為：聚丙烯21%、聚氨酯19.6%、聚氯乙烯12.2%、熱固性復合材料10.4%、ABS8%尼龍7.8%、聚乙烯6%。
據業內專家分析，預計到2005年我國汽車消費的各種聚烯烴制品總量將達到15萬噸左右，到2010年需求量將達到23萬噸，并將保持年均10%的增長率
作為聚烯烴原料的科研開發部門和生產廠家，應該抓住這個商機，增加聚烯烴原料的品種和牌號，開發可用作汽車功能件、結構件的品種，加快與國際接軌。
目前我國汽車用塑料原料主要依靠進口，國產汽車專用塑料牌號少，產品性能不能滿足要求，大多需進口或采用改性塑料替代。另外，目前國內汽車塑料制品企業分散、規模偏小、技術含量較低、無統一標準，因此面對我國汽車塑料市場的大好形勢，國內汽車塑料制品企業的整合勢在必行。
塑料零部件何時引領汽車生產
與我國火熱的汽車生產和消費市場相比，國內車用塑料零部件業的發展則顯得不盡如人意。
據中國汽車零部件塑料發展中心副理事長張鐘介紹，盡管國內的改性塑料廠商很多，但生產車用塑料原材料尤其是中高檔材料與國外的差距較大，如果采用國產料還要經過長時間的論證。由于國內的牌號少、沒有標準，參考數據陳舊，零部件生產企業只能采用國外公司的牌號和標準。另外，現在國內改性工程塑料的原材料主要依賴進口，國內的系列牌號就是一個很大的缺口，且國內的產品質量也不如國外的穩定，因此，國內生產整車價格在20萬元~100萬元的汽車廠商為了保證品牌和質量，大多不愿采用國產原料。
對于汽車塑料零部件來說，材料的標準是另一個令人頭疼的問題。汽車用非金屬材料的標準最早是由原化工部組織搞的，已跟不上時代的要求了。但現在國家再要搞一個統一的標準就變得很難了，因為國內引進的車型不一樣，采用標準又各有不同之處，而要把所有的標準都揉和在一起。一個國家沒有標準是不行的，但這制定這么一個標準又非常困難。這一點對于國內零部件企業來說也是一大障礙，迫使原料供應商中只能是根據每個汽車的不同標準生產多牌號的產品，以適合各個廠家的需求。
從中國汽車零部件業的加工手段來看，現在國內的模具加工水平并不很差；而在模具設計方面，國內模具設計的精度與經驗上雖然沒有德國的那么精確，但國內包括寧波、黃巖地區的模具企業已經具有一定的設計和制造水平，產品也有出口，而且價格便宜。另外，目前國內改性塑料廠商已經充分意識到加快新產品的開發的重要性。如龍口道恩、廣州金發以及長春、哈爾濱的幾家改性廠和上海杰事杰等企業都在積極地把產品開發得更為前沿，把技術貯備到能夠領先于主機廠的開發。
目前引進車型的零部件企業在部分已經跟國內合資了，這些合資廠都在按國外的模式在運作，比如購買原材料時，都按照國外企業的配套體系去購買，供貨的時候檢驗體系及質保體系也都按原來的方式。目前大型零部件廠企業都已經做到了這一點，而小型的零部件廠依然處于散亂的狀態，亟須改進。
到2005年國內汽車用塑料將達到45.5萬噸，這本身是一個巨大的機遇，國內零部件企業和原材料廠家應主動拓展自己的生存空間。
要把零部件企業搞起來，首先要練內功，途徑之一是把握好市場，要提高員工的素質并更新設備；其次要加強與國外的合資合作，這也是最有效的辦法；另外，國內企業應利用各自的優勢，爭取走在主機廠前面，變被動為主動。也就是說，國內搞加工的企業要成為車用原材料的前沿，車用原材料廠商要成為零部件廠前沿，而零部件廠則要成為主機的前沿，對汽車配件性能的了解要比主機廠還清楚。只有這樣才能形成一個規范有序、良性發展的產業鏈條，以保證汽車及相關工業快速健康地發展。