對于客車行業來講，雖然新能源客車已經在部分城市運行，但要實現大批量投入使用，還需要很長一段時間。因此，在傳統客車上實現節能減排，仍然是客車企業首要考慮的問題之一。
中通客車新能源工程部部長王欽普說：“我們的目標是1輛車百公里節約3升油。具體來看，首先是車身輕量化，每輛車的節材要達到300~500公斤，能節約成本2000元左右；其次是提升動力系統的匹配能力，實現發動機、變速器、車橋、底盤技術的優化；第三是采用新技術，如發動機熱管理技術，采用電子風扇、節能空調，利用發動機后處理的尾氣加熱提供冬季車廂內的保暖等。”
中通LCK6120GT型12米公交車就是采用底架式全承載車身，自重比同種車型減輕了2.7噸，可搭乘112人，并通過選擇適合公交運行工況的發動機，做到了車輛輕、大、省，同時整車造價與傳統車型相當。
海格客車也著力采用新技術和新材料實現節能減排。海格客車技術中心產品經理陳立建認為，新能源汽車的開發工作處于起步階段，目前還看不出效果，所以現在非常迫切需要挖掘傳統汽車的節能潛力。陳立建說：“在傳統客車上，我們的目標是節能3%~5%。以前車的前臉出于市場變化較快的考慮，用的是玻璃鋼，嚴格來講，好的玻璃鋼應該是輕的，但是由于受到價格等多方面因素的制約，實際采用的玻璃鋼反而還重了。在這種情況下，我們把車的前、后圍改成鋼板沖壓，這樣既減輕了重量，產品前、后圍的一致性也提高了。”
在節能效果上，車型不同，效果也不一樣。陳立建說：“大型客車的節油效果更明顯，小型客車則要做更多工作才能減輕自重。舉個例子，8米客車和9米客車用的總成相差不大，后橋都要9噸，前橋都要3.5噸以上，因此大型客車和小型客車在總成重量上非常接近，這樣小型客車的每米重量比大型客車重，減重相對困難。”
“下一步，我們還要優化車輛匹配，新的總成產品不斷出來，我們會不斷地改進整車總成優化匹配工作；同時，進一步減重；另外是在底盤、車身上采用新材料，如鋁鋼圈等；除此之外，還要進行一些結構上的改進。” 陳立建說。
作為發動機企業，玉柴也積極加入到整車節能減排的工作中來。據玉柴工程研究院負責電控的技術總工程師梁峰介紹：“對于發動機本體，我們主要通過電子控制、高壓噴射、增壓器、進氣渦流的優化匹配，使原始排放達到一個很低的水平，同時使燃油經濟性滿足客戶需求。有一些氮氧化物、顆粒物通過發動機本體不能消除掉，我們就通過后處理技術進行凈化。我們在國Ⅳ技術路線上采用的SCR后處理控制器，就是玉柴自主開發的，目前國內大都使用博世、德爾福的產品。之所以自己做SCR，是因為國外品牌要價比較高，國Ⅲ到國Ⅳ增加了2萬多元的成本，用戶很難一下子接受。掌握這項技術以后，價格能下降50%以上。”