具有自主知識產權，共申請25項國內外發明專利，已獲授權22件；子項技術獲2005年度國家唯一技術發明一等獎；成功實現工業應用
中國石化新聞網訊（彭展）巴陵石化7月中旬召開的年中職代會傳出消息：該公司與中國石化石油化工科學研究院（石科院）、中國石化工程建設公司、湖南岳陽百利工程科技有限公司、中國石化催化劑分公司、湘潭大學等單位聯合開發的“14萬噸/年己內酰胺成套新技術開發”項目，入圍國家科技進步二等獎。
“14萬噸/年己內酰胺成套新技術開發”項目2008年10月通過中國石化組織的技術鑒定。這一達到國際領先水平，具有自主知識產權的成套新技術的開發，標志著中國石化在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，成為全球知名的己內酰胺生產企業之一。成套新技術共申請中國發明專利23件，已獲授權20件，申請國外發明專利2件，已獲美國發明專利授權2件，整體技術達到國際領先水平。成套技術的子項、“磁穩定床己內酰胺加氫精制工程技術”（“非晶態合金催化劑和磁穩定床反應工藝的創新與集成”）項目，獲2005年度國家唯一的技術發明一等獎。
成套新技術在巴陵石化成功實現了工業應用，與HPO（磷酸羥胺）法己內酰胺生產技術相比，工藝流程短，操作簡便，裝置投資少，生產成本低，單位產品“三廢”排放減少，具有顯著的經濟效益和社會效益。
14萬噸/年己內酰胺成套新技術中的環己烷氧化制備環己酮技術，經過對反應器攪拌結構的改進、反應及分離過程的優化，使裝置反應部分生產能力由6.7萬噸/年增至8.16萬噸/年，環己酮精制部分處理能力達到12.4萬噸/年，環己酮質量優良，原料消耗明顯下降。
環己酮氨肟化合成環己酮肟工藝技術，是己內酰胺生產成套新技術的核心。采用該技術建成的7萬噸/年環己酮肟化工業裝置，流程簡單，設計合理，操作方便，運行穩定，工藝指標均達到設計要求，技術創新性強，達到同類技術國際領先水平。環己酮肟三級重排技術，通過對重排反應動力學研究，開發了新型的重排反應工藝和重排反應器，使裝置生產能力達到14萬噸/年，降低了酸肟比和原料消耗，提高了質量。
己內酰胺精制新技術，開發了中和結晶工藝，實現粗己內酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質量，降低了能耗；開發了新型轉盤萃取塔，提高了己內酰胺的萃取效率；開發了磁穩定床加氫技術，降低了催化劑消耗，己內酰胺PM值明顯提高；采用預蒸餾技術替代閃蒸工藝，可有效去除己內酰胺中的水分和輕組分。經過系統研究，找到了影響己內酰胺產品質量的關鍵因素，使己內酰胺產品優級品率大幅度提高。集成環己烷氧化制環己酮、環己酮氨肟化制環己酮肟、環己酮肟三級重排、己內酰胺精制等新技術，完成了《14萬噸/年己內酰胺成套新技術工藝包》的開發和編制。
為將己內酰胺成套新技術的技術優勢轉化為產業優勢，中國石化已將巴陵石化己內酰胺裝置改擴建列為2008年—2010年岳陽地區煉油化工一體化項目的改造建設內容。根據規劃，巴陵石化已著手采用新技術，將現有的14萬噸/年己內酰胺裝置改造至20萬噸/年，并新建一套20萬噸/年己內酰胺裝置。與此同時，中國石化石家莊煉化公司也采用新技術，將原有的6萬噸/年己內酰胺裝置改擴至17萬噸/年。
2002年，中國石化將“14萬噸/年己內酰胺成套新技術開發”列入“十條龍”攻關計劃，并被列為國家重點基礎研究項目“973”計劃。此前，我國于1993年引進并建成投產兩套大型的己內酰胺裝置。從1997年開始，巴陵石化利用自身的技術優勢，聯合國內的有關科研院所，對原引進荷蘭DSM公司HPO（磷酸羥胺）法的5萬噸/年裝置成功實施了“五（萬噸）改六（萬噸）”、“六改七”擴能改造。2008年8月，中國石化組織對巴陵石化的14萬噸/年己內酰胺裝置進行技術標定，裝置實現全面達標，為目前國內同類最大裝置。
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己內酰胺：一種重要的有機化工原料，主要用于生產尼龍6工程塑料和尼龍6纖維，其中：錦綸6纖維廣泛用于毛紡、針織、機織、簾子布、地毯等行業，尼龍6工程塑料廣泛用于電子、汽車、包裝薄膜等行業。