這位企業家不但有些新潮，而且相當果敢。他掌門的長海公司大筆投入節能技改資金3085萬元，在玻璃纖維材料生產中節能50%，大幅降低了生產成本，提升了產品競爭力。
玻璃纖維為何物？由石英砂等8種礦石冶煉成的玻纖紗和玻纖產品，在我們的生活中有著廣泛的應用。如高速公路在建設中，要鋪上薄薄一層玻纖氈，可以增加路面強度、防止脹裂；樓頂裝修，如果貼上一層玻纖涂層氈，能夠防水、防霉、防裂。
“寶馬、奔馳、豐田，這些世界著名的品牌汽車，車頂用的都是長海生產的玻纖”。楊國文得意地說。而就在幾年前，長海的日子并沒有這么舒坦。“當時，我們只做中端加工環節，雖然銷路很暢，有時卻樂不起來。為啥？前道的玻纖紗供應緊張，原料瓶頸把我們卡死了。”在這種境遇中，長海公司決定投資2.5億元，將產業鏈向前道拉絲環節延伸。
從堅硬的礦石到細軟的玻纖絲，這種質變過程中，需要大量天然氣燃料的冶煉“催化”，此前，國內玻纖企業普遍采用上世紀50年代延續下來的坩堝拉絲法。“我給你打個比方，這種工藝下，是先將礦砂煉成玻璃球，玻璃球冷卻后再加熱熔化拉絲，能耗自然會增加很多。”
長海的革故鼎新分為兩步走：第一步是上了前道的池窯拉絲生產線，點火三個月后，發現這種用空氣助燃的工藝能耗雖有下降，但仍然比較大；第二步，是采用世界上最節能的氧氣助燃法，投入3085萬元上了節能降耗技改項目，當時，這在江蘇是第一家，在全國是第三家。楊國文說，在最新的工藝中，一桿焊槍把純氧注入熔爐中，不但提高了爐內的熔化能力，還大大減少了天然氣消耗。同時，直接拉絲跳過了“玻璃球”這個生產環節，大大降低了能耗。“其實也矛盾過，3000多萬元幾乎是當年企業的全部利潤，但如果不實施節能改造，產品成本肯定降不下來，節能減排的壓力也會越來越大，到時候就會被動；相反，主動節能盡管短期投資較大，但長期受益。”回想起節能降耗的抉擇，楊國文闡釋著自己的“辯證法”。
節能改造前，每生產一噸玻纖紗需要耗費天然氣595立方米；節能改造后，大幅降低至280立方米，一噸紗就省下了315立方米。按年產3萬噸玻纖的規模算，全年可節省天然氣940多萬立方米，節省能耗成本2000多萬元，占到了企業總成本的20%。“長海”立竿見影的節能成效，得到了國家發改委專家組的充分肯定，長海也由此獲得了國家的獎勵資金。如今，不但節能技改投入全部收回，長海還在源源不斷享受著50%以上的節能效益。
“長海”還投資800萬元自建污水處理廠，經過處理的工業廢水直接回用到玻纖制品環節。
工業廢水實現了“零排放”，后道車間100%回用，有何秘訣？楊國文笑著說，我給車間設置了兩道水管，一路是自來水，用一噸3.2元；一路是處理后的回用水，用一噸1元。“長海”的生產成本在每個車間都單獨核算，直接與車間效益和個人收入掛鉤。通過這根杠桿，節電、節水、節氣都從“要我節約”變成了“我要節約”的自覺行為。
在節能減排上舍得投入的“長海”，把節本增效創造的利潤投入到了產業鏈的完善延伸中：一噸玻纖紗售價7000元左右，制成中間產品一噸可賣到1.5萬元，而深加工后的玻纖新材料由于在航天、風電、軌道交通等領域大量應用，供不應求，每噸價格高達3萬多元。