政府淘汰落后信心堅定
近日，由工業和信息化部組織的“兩化融合促進節能減排經驗交流會”在北京舉行并公布了首批兩化融合促進節能減排試點示范企業共60家。常州宏大電氣有限公司、無錫市第一棉紡織廠、杭州開源電腦技術有限公司、天津天紡投資股份有限公司、浙江美欣達印染股份有限公司、浙江匯麗印染整理有限公司、中國紡織節能網等7家紡織企業名列其中。
回顧不久前工信部公布的2010年印染淘汰落后產能企業名單，清晰地表明了政府在提高能源使用效率方面的堅定決心。據工信部的公告，此次印染業201家企業需要淘汰的落后產能以印染布計算達到了38.1億米左右。相關數據顯示，今年上半年，全國印染布的產量200億~300億米，全國每年印染布的產量在600億~700億米。以此計算，此次淘汰的印染落后產能占到全國印染布實際需求的6%左右。從以往的規則來看，有市場分析人士認為此次調整更加細化，直接將淘汰政策落實到企業，一方面更有利于政策的實施與監管，另一方面也能結合企業具體情況來考慮，避免“一刀切”。
在此進程下，對于那些技術先進、規模較大的印染企業，可能日子還能過得稍微輕松一些，而對于許多中小印染企業來說，面臨的競爭則變得更為激烈。
及時調整是企業必然選擇
據了解，氣流染色機用空氣作為帶動織物運轉的唯一媒介，無需其他裝置協助，水只用于染色，所以能以低浴比進行染色。例如棉纖維浴比約1∶4，化纖約1∶2~1∶3霧化染液，使染液不必直接噴在織物上，避免了強力水在噴射織物的同時加快染料滲透入織物纖維內。由于浴比低，大大降低了助劑、鹽及堿的耗量。可邊洗邊排的特殊洗水系統（VPR），提供每分鐘180升清水進行水洗，沖洗效率高，耗水量減少，比傳統染色機耗水降低50％。由于用水少，使進水、排水、升溫、降溫等工序的時間減少，相應縮短了整個染色工藝的時間。由于整體時間縮短，使耗電量相對于傳統水流染色機更低。
設備更新仍需新技術跟進
三元控股集團公司子公司華侖印染、集美印染等均引入了全自動滴配液系統和數碼印花機，采用濕度檢測后焙烘，適當縮短前處理工序等工藝，既節約了能源又提高了生產效率。SAMURA圓網印花工藝，可大大節省水洗用水。涂料印花和噴墨印花、中水回用技術、印花鎳網循環利用技術等，都可大大減少能源浪費和印染廢水排放。他們還投入3000萬元安裝廢氣除塵脫硫裝置、冷卻水回收利用系統，對現有11臺鍋爐煙氣余熱和產生的蒸汽進行回收再利用。
像集美、天成引進的日本定型機廢熱回收裝置，可節約15%~25%左右的燃料并大幅降低CO2的排放量。同時，總公司所有熱油鍋爐，共安裝余熱利用裝置9套，總價350萬元，每套可節約6噸蒸汽/小時，每噸蒸汽又能節約140元。引進的“日本KYOTO液氨整理”“Airo空氣柔軟機”等先進設備。降低用堿、用水、用助劑和柔軟劑。以上所提及的項目，目前均投入運行，節能減排效果明顯。
數字可以說明一切。三元控股集團公司僅淘汰舊變壓器一項，年節約用電量就達到2萬千瓦。淘汰導熱油爐，煙氣余熱和污水余熱回收利用，年可節約標準煤13000噸。同時，三元控股積極研發與推廣節能減排的新工藝，棉麻產品中運用的“冷軋堆”前處理技術、冷堆染色技術、短流程濕蒸染色技術，以及自動化配液系統和數碼印花技術的使用，顯著降低了產品能耗與水耗。
從三元控股集團公司所屬集美印染的落布回潮率自動控制原理中不難發現，好的設備和技術為生產所帶來的改變是很大的。染整烘干過程對落布回潮率的控制可通過控制烘干溫度來實現，而對于用蒸汽加熱的烘燥裝置，烘干溫度的控制則是通過控制供汽來實現的。因此，控制烘筒供汽即是為了控制落布回潮率。
染整烘干過程對落布回潮率的控制關系到三個重要指標：產品質量、生產效率和能耗成本，其中降低能耗成本主要是針對避免過烘而言。他們用實踐表明，自動化烘干過程落布回潮率控制，比通過手感測試落布回潮率，可產生更高的經濟效益：其一，依靠設備使生產操作數據化和自動化，工人對生產質量指標的控制能力就可以隨之程序化和規范化，否則就缺乏一個精確的評價標準。其二，程序化和規范化的成果就是可以避免浪費，保證品質，生產效率得到提高。
因此，對落布回潮率的控制十分重要。一方面，過烘必然造成能源浪費。另一方面，從前處理到后整理這一系列染整工藝實施過程，纖維的回潮率是影響工藝成敗和好壞的主要物理特性指標之一。改變回潮率，可以使纖維的加工特性發生很大變化，例如燒毛、絲光、上染、固色、預縮、軋光、起絨、定型等，回潮率數據的合理性和均勻性對質量穩定起著決定作用。
一部分中小印染企業在淘汰落后指標提高后已基本失去生產能力，只好停產倒閉。一部分企業卻能依靠先進設備和相對穩定的市場效益延續其生產能力，并獲得了更大發展空間。但無論如何，在這次大淘汰中生存下來并能健康發展的印染企業，今后的生存發展，都必須在思路上不斷調整、在生產工藝上不斷改進，以適應不斷發展的市場需求。