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    日前，廣西有色集團所屬廣西冶金研究院通過改革工藝流程和萃取條件，使氧化鈧提取工藝實現重大突破，有望從根本上解決鈦白粉行業廢酸環保治理問題，經濟效益明顯，市場空間廣闊。
    據了解，隨著國家對新材料產業的不斷扶持和新興產業的不斷發展，近年來鈧的市場需求急劇擴大，在國外，近期發展應用于鈧鋁合金和固體氧化物燃料電池的制造，使鈧的需求量大幅增加，但氧化鈧的提取工藝一直有待改進。
    據介紹，自然界中鈧的豐度低且高度分散，每一噸地殼物質里面僅有5克，單獨開發利用成本高，綜合回收可以降低成本，從鈦白粉生產廠副產的廢酸中提取稀貴金屬氧化鈧是當前鈧原料的最主要的來源之一。目前國內外普遍采用的氧化坑提取工藝，是直接用有機溶液從廢酸中萃取鈧進而提純獲得氧化鈧，由于原液中鈧的濃度不夠高，因而提取成本較高，已明顯不適應市場需要。
    廣西冶金研究院的新工藝對原有工藝進行了改進：在環保處理廢酸的過程中加入一種廉價試劑，預先將鈧元素進行富集，富集后鈧的濃度可以提高5-6倍以上，然后再進行鈧的萃取分離，提高了鈧的萃取效率。同時，能在含鈦條件下直接萃取釩，優化了鈦白廢酸中釩的萃取條件，綜合回收二氧化鈦、五氧化二釩等達70%以上，使得鈧的提取成本大幅度降低，為大規模生產創造了條件。
    據了解，我國目前有50余家鈦白粉生產廠，絕大部分采用硫酸法生產工藝，生產中所排放的酸性廢水，是鈦白粉企業主要的“三廢”污染源，也成為制約鈦白粉行業持續健康發展的一個難題。其中，僅廣西區內現有硫酸法鈦白粉生產廠15家，年產鈦白粉量25萬噸以上，年產出需進行環保處理的廢酸125萬立方米以上。這一新工藝通過添加少量的試劑、絡合劑等，除回收鈧、五氧化二釩、二氧化鈦等外，還能夠綜合回收廢酸中的Fe3＋和SO42-等，并通過加入石灰粉中和法副產石膏，處理后的廢酸基本達到環保排放標準，節省了大量的環保治理資金，還能從根本上解決鈦白粉廠廢酸環保治理問題。
    據介紹，若將新工藝推廣至整個廣西，按照每年鈦白粉濃廢酸量為125萬噸計算，治理廢酸每年可分別綜合回收氧化鈧產品12.5噸、五氧化二釩產品500噸、二氧化鈦產品5000噸、鐵產品44000噸，產值2.44億元人民幣。
    治理中副產的石膏也也將產生明顯的經濟收益。實驗證明，每治理1立方米的廢酸將產生0.4—0.5噸的副產石膏。目前廣西區內水泥企業產能每年7000萬噸左右，以1噸水泥需要石膏4%的量來計算，若全部用于水泥生產，僅石膏一項，每年將產生經濟效益1—1.5億元人民幣。