超級巴士的概念
超級巴士是Delft理工大學在開發(fā)創(chuàng)新的公共交通工具過程中所提出的一個概念。超級巴士項目由荷蘭交通部和水務管理部贊助，以便將“三級火箭”計劃中用于評估系統(tǒng)可行性的一個示范品變?yōu)楝F(xiàn)實。該計劃由三個有序的步驟來實現(xiàn)這一概念：原型、市場接受度和制造方法。該計劃于2006-2020年間展開。
該車的可持續(xù)性特征影響了車的所有結構。為此，車的結構、車架和車窗要設計得盡可能輕，以提高其效率。因此，超級巴士具有一個復合材料底盤、熱塑性塑料增強的車身板和聚碳酸酯車窗。該車的設計和制造過程在下文進行介紹。
材料
超級汽車幾乎完全由碳纖維/環(huán)氧樹脂復合材料制成。這使得結構凈重僅為1300 kg，這對15米長的車輛來講是出人意料的。所使用的碳纖維是Torayca T700，共有三種不同的形式。
整個的載荷結構使用意大利Selcom公司生產(chǎn)的12k碳纖維單向帶和0°與±45°的碳纖維三軸縫編織物制成，從而使得鋪放效率更高。
上述碳纖維與陶氏汽車部門最新開發(fā)的真空輔助注塑用環(huán)氧樹脂結合使用，該樹脂粘度非常低，具有較長的儲存壽命，使其非常適合主要的超級巴士制造工藝，陶氏汽車還提供超級汽車裝配用的結構膠。
前后車身部件和地板橫梁中，將使用荷蘭TenCate公司的兩種碳纖維織物。地板蒙皮、內(nèi)飾板和前后車身中將使用荷蘭Lantor公司的Soric軟性芯材。這種壓力穩(wěn)定的聚酯非織造軟性芯材對于3-6毫米厚的部件來說是理想的制造材料，Soric軟性芯材被用于傳統(tǒng)夾層結構和大型結構中。
大型外部車身部件將使用Sabic最近開發(fā)的汽車材料IXIS 制造，該材料是一種薄型夾層材料，外層為添加了單向玻纖的聚丙烯，芯材為添加了各向異性玻纖的聚丙烯，從而可以得到輕質的板材，并具有優(yōu)異的抗沖擊性和A級表面。
超級巴士的車窗玻璃為Sabic的聚碳酸酯Lexan，并由德國Weiss公司負責制造、涂敷和遮光噴涂。
生產(chǎn)
對于生產(chǎn)和裝配，選擇了下列工藝（考慮到緊張的日程和展示品的結構需求。）； （大型）結構件（地板、車架、彎曲的大型外車身板：前后）的生產(chǎn)采用真空灌注工藝；小型局部部件采用手糊工藝；所有子系統(tǒng)使用“干性”機械裝配方式（螺栓結構）組合在一起；最后的裝配采用膠粘劑粘接方式。
這些部件中的孔可以用來安裝地板結構中的電線和空調(diào)系統(tǒng)等。整個地板暫時（最后粘結前）由機械緊固件連接，以便在裝配中具有最大的靈活性。
車架結構采用真空灌注和手糊工藝制成，用整個中部車艙的左右兩個模具生產(chǎn)不同的部件。圖12顯示的是右側的模具。考慮到其復雜性，涉及這用一段橫梁樣件來研究該結構的可制造性。圖14是成功生產(chǎn)出來這一復雜部件。測試后，根據(jù)內(nèi)徑和分離角度對原來的設計進行了一些改進。
車的側面結構與地板結構和頂梁連接在一起，形成底盤的中心部分。駕駛艙（包括駕駛員翻滾保護元件）和后部（動力艙）所用的部件采用專門的模具制成。
外車身板部件采用Sabic的玻纖增強熱塑性塑料夾層結構層壓板IXIS制成。這些部件的模具由外部模具制成的樣板使用耐高溫的樹脂層壓而成。更復雜的車身板在外部模具中由碳纖/環(huán)氧樹脂直接真空灌注而成。
所有車窗部件由LEXAN聚碳酸酯片材制成。這是一項具有挑戰(zhàn)性的工作，因為這些部件都具有雙曲面。