不斷攀升的原料成本與能源成本壓力，讓節能、節材成為擠出加工業關心的重點。與此同時，擠出技術供應商各展所能，從各種不同角度開發出豐富的節能方案，以最大程度地滿足用戶的節能需求。
控制生產切換的材料、能源消耗
巿場上，對于小批量、短交貨期的需求不斷高漲，讓產品規格、品種頻繁切換成為制造商不得不考慮的一個重要因素。而規格切換過程的停機、重新安裝調試等，往往意味著大量的原料、人工與能耗損失，設備的生產效率越高這樣的損失往往越大。針對巿場的需求，快速更換規格、快速更換品種成為加工商提高競爭力所需的重要技術。
在這種環境下，很多歐洲大型管材制造商開始安裝Krauss Maffei Berstorff的Quick Switch系統，該系統具有顯著的靈活性與節材效果。
兩個比利時客戶最近訂購了該公司兩條完整的生產線，一條25-63mm的生產線和一條70-160mm的生產線。主機為Krauss Maffei Berstorff經過驗證的36D單螺桿擠出機，螺旋式管模頭和Quick Switch切換技術。一條160-250mm的生產線新近安裝在德國一家全球最大的管材制造商廠內。這條生產線還配備了公司的內管冷卻系統（IPC），從而可以在不增加冷卻成本的情況下，提高產量。一家意大利客戶將很快安裝一臺新的Quick Switch系統生產直徑至160mm的聚烯烴管。
QuickSwitch系統顯著增加了生產線的靈活性，制造商只需一個按鍵即可在幾分鐘內完成整個生產線的管徑變換。所有浪費的材料只是一短截錐形管。事實上，快速更換過程節約的時間，實際上也意味著能耗的顯著降低。傳統切換過程造成的材料浪費、調試階段的能源消耗量均不可輕視。
在管材、薄膜等加工過程中，可以采用快速切換技術，對于配混廠商而言，設備易于清理則是快速更換產品品種的關鍵。北美的母粒制造商Comai公司最近訂購了一臺科倍隆公司的新的ZSKMc18雙螺桿擠出機。影響這一決策的有兩個因素，Comai公司董事總經理AntonioSedan解釋說，一方面，公司1999年購買了三臺ZSK配混擠出機后，一直使用得非常好，對設備的高可靠性、所有元件的耐磨性都非常認同。另一方面，使用ZSK70Mc18可以實現更高的產量，并且可以非常快的實現產品切換，清理時間比以往的機型顯著縮短。
據介紹，這一新的配混系統之所以能夠迅速提高生產量和改進色母品質關鍵的因素是加工區得到優化。優化的冷卻系統以及改進的溫度控制不僅可以顯著減少能量消耗，而且整個加工區的溫度控制與配混過程的整體熱力學性能均得到改進。
該系統的清潔性能也得到改進，可實現更快和更容易的清潔。該系統配備的快速釋放結構可減少安裝和重新組合的時間。這對于色母生產具有特別的優勢，因為色母生產時常需要更換顏料、添加劑，有時甚至需要更換基礎樹脂。而且，任何緊急的，非計劃內的母料訂單都可能導致一個長期穩定運轉的生產線的臨時中斷。
采用新的擠出機螺桿、機筒結構與配套系統
為擠出機配備新的螺桿、機筒結構以及排氣系統也是實現效率提高，降低能耗的有效手段。例如，采用更高長徑比的低剪切螺桿、采用開槽機筒、采用更高效的排氣系統等都是有效的手段。
巴頓菲爾辛辛那提新一代的twinEX雙螺桿擠出機充分體現了高能效的特點。twinEX提供從78mm到135mm的四種擠出機型號。對比其他的異向雙螺桿擠出機，twinEX的比能量輸入大約要低15%，而同時產量得到提高。這是通過加長加工單元到34L/D并結合熱量損失的減少而實現的。主要的設計特點包括完全隔熱的機筒、智能APC機筒風冷（強力風冷系統）、Intracool螺桿芯部溫度調節系統和優化的螺桿設計。
除了擠出機以外，下游設備不斷的發展進步對型材擠出性能的提高同樣至關重要。巴頓菲爾辛辛那提不僅設計制造下游設備，同時和格魯伯擠出技術公司在工程項目上進行獨家合作。這兩家專業的擠出技術公司強強聯合提供高產能、高能效的整套窗型材擠出生產線。格魯伯擠出技術公司最近開發了節能真空系統，該系統的特點是具有更高效率的干式真空定型和采用可變真空度控制系統的真空箱。和傳統的系統相比，采用了節能真空系統的定型臺可以減少能耗達50%。
最近幾年，布魯克納的雙拉膜生產線成為巿場最走俏的技術之一。布魯克納生產線在滿足更高幅寬、更高效率的同時，節能也是其生產線的一個重要特點。例如：
“熱再生系統”可再生橫向取向器浪費的能源，該系統也可用于現有生產線的升級，包括非布魯克納的生產線，例如，布魯克納為土耳其的Polinas塑料公司安裝的這一系統，從安裝至今節約能耗30萬歐元。
特別設計的“能源監控工具”，根據能源監控情況，能夠提供半自動和全自動化控制使得生產線可以在生產操作模式時兼顧及節省能耗和資源。
直接流延法生產的PET生產線，從聚酯生產直接到生產線模頭，使得原料和薄膜生產都能節省能耗。
優化的薄膜鑄片溫度控制，可實現整個厚度的薄膜鑄片冷卻到剛剛好的最低限度，從此溫度再加熱到MDO拉伸所需的溫度，可以有效減少加熱的能耗。
所有元件的直接驅動可以減少電機和傳動帶之間的能耗，并改進加工控制。
采用帶排氣裝置的雙螺桿擠出可減少PET加工過程所需的能耗，不再需要消耗預干燥的能耗。
對輔助電機，如泵、風扇等采用可調驅動，可優化加工操作點，并進而實現節能。
EXTRUDEX塑料機械有限公司開發出一臺新型單螺桿擠出機，并將其命名為HELIBAR。該設備在經過數次改善之后，在節能、經濟性、可靠性、持續功率和使用壽命方面得到全面優化。
在產量相同的情況下，通過降低冷卻需求和減小結構尺寸，HELIBAR設備能耗可降低10%至60%。具體數據如下：與新型擠出機相比，能耗降低了10%；與舊式設備相比，保留原有馬達和齒輪箱，改造螺桿和料筒，能耗降低20%；更換全套機器，用60系列的HELIBAR設備取代90系列擠出機，能耗降低60%。
EXTRUDEX公司總經理HelmutWahl認為，之所以能夠取得這些優勢，其主要原因是沒有磨損，即使在處理磨損作用比較強烈的添加劑（例如顏料）時也是如此。而擠出機喂料區的壓力極小正是沒有磨損的根源所在。“由于摩擦熱小、冷卻需求下降以及完全絕緣的料筒，因而能耗極低。”Wahl補充說。
根據模具和加工材料類型的不同，在90%的情況下，HELIBAR設備的冷卻裝置都無需采用昂貴的冷卻水系統，采用更低成本的風冷裝置就可以了。
高效節能的直驅系統
Davis-Standard公司對三種形式的單螺桿擠出機進行了能效與噪音測試。兩種擠出機為分別采用直流電機和交流電機驅動減速箱的傳統形式，與之比較的電機為采用永磁同步電機（PMSM）或扭矩電機，不適用齒輪箱的直接驅動系統。兩種擠出機均采用推力軸承系統以承受擠出過程中的高軸向力。為了精確，每個比較的擠出機均具有相同的加工區，包括喂料區、機筒、螺桿和控制系統。以HDPE進行高負載研究，以PP進行低負載研究。
驅動和電機性能的監控采用功效分析器（Power Quality Analyzer）以記錄電力消耗。記錄參數包括三相電壓、電流和功率。所有擠出機的操作條件包括產量、熔體溫度和機頭壓力等以確保實驗過程的一致性。實驗采用裝備齊全的Davis-Standard2.5寸長徑比30的擠出機，配備5個電加熱、水冷卻機筒區。
研究表明，直驅系統具有較傳統擠出系統優越的多種優點。對于低扭矩材料（PP），直驅系統消耗的能源較AC系統少15-20%，比直流系統少20-50%。相應地，對于高扭矩樹脂（HDPE），直驅系統比交流系統節約10-15%，比直流系統節約17-40%。利用基本轉速100rpm的典型工況，直流電機所需電力比交流系統少10-15%，比直流系統少20-25%。
直驅系統的噪音也顯著降低。傳統系統的噪音主要來源于齒輪轉動以及用于冷卻電機定子和轉子的冷卻風扇。研究的兩個傳統系統中，直流系統具有一個獨立的風扇，風扇與擠出機速度無關，以同樣的轉速和風速工作。交流系統具有一個內置的風扇，隨電機運轉。聲音水平測試表明，直驅系統明顯安靜。
要實現擠出機的節能，可以考慮的因素還有很多，仔細研究每一個廠家不同的節能系統都將會有特別的收獲，如新的加熱裝置，對擠出機、模頭的冷卻系統優化等。