無須控流插件即可調控層厚
美國EDI擠出模頭公司新一代平模頭共擠喂料塊可縮短生產的停機時間。共擠喂料塊將來自不同擠出機的熔體整合成一個多層的“夾層”結構，再由擠出模頭分配至目標產品寬度。新型UltraflowV共擠喂料塊在熔體進入中央流道的入口處設有可調節的“合流板”。
合流板有兩個工作模式，從操作的容易度和可調節性的角度來看，它們各有不同的優勢，分別是：
與舊型號相比，新型Ultraflow V薄膜及片材復合共擠喂料塊不再使用流體插件。喂料塊中間凹陷部位是兩塊合流板（截面為水滴形），合流板中間是中央流道。
*操作工不需要對共擠喂料塊進行調整。可調節整流板處于自由活動模式時，從擠出機流出的物料流平衡壓力直接決定整流板的位置。根據流出擠出機的不同物料流的壓力，合流板自行達到與壓差對應的平衡狀態，這樣一來，對一臺擠出機流出的物料流量的改變將會導致物料交匯點處的合流板位置的重新調整。
*優化層間界面。如果聚合物在匯流處發生相互作用，可能會損壞或破壞多層結構。在這種情況下，可手動移動可調節合流板，對聚合物流體的流動進行精細調節。可調節合流板帶有中心軸，軸端露在共擠喂料塊的外面，方便操作。可調節合流板只需進行簡單的設置，即可脫離自由活動模式，根據熔體壓力進行不同程度的人工調節。經過調節後，可調節合流板的位置就固定下來，不再變化。
標準Ultraflow共擠喂料塊是業內的主力產品，加工廠商只要更換特別加工的流控插件，不需要把共擠喂料塊拆開，即可精細調節層厚。新型UltraflowV共擠喂料塊則采用內置合流板的形式，連更換流控插件這一步也省略了。另外，新型共擠喂料塊結構緊湊，拆解和清洗都很方便，且采用最有利于流動的流線形設計。在擠出機臺數或結構層數方面，UltraflowV共擠喂料塊的設計不受限制。
高效率的共擠流延模頭
隨著人們生活理念的革新和環保意識的增強，對塑料薄膜生產提出了更高的要求。多層共擠流延技術通過多種不同物料復合，可使制品得到特殊要求的性能和外觀，如防氧、防紫外線、高溫蒸煮性、低溫熱封性等，此類薄膜主要用于包裝工業中需要復合的、專用化的高檔薄膜。
多層共擠流延復合技術對模具的加工精度、光潔度和模唇的均勻度具有極高的要求。目前國內多層共擠薄膜生產廠家大多數還是停留在三層到五層之間，精誠模具作為中國流延膜模頭的專業生產廠家，配套上海格萊納公司進口的蘭精設備，研制出七層共擠分配器，實現了與國際先進技術的同步。
2009年初，精誠成功研制出“微層共擠復合”技術，實現了復合倍數的層數疊加，制品可達到更強的柔韌性和相當效果的色彩光度。例如一張普通薄膜，在不同力的相互作用下會因拉伸而破碎，但經過交錯疊加，擠壓出的微層薄膜具有極佳的粘性、其柔韌性和抗撕裂性也非常強，復合薄膜呈現各種色彩的彩虹效果。
據浙江義烏用戶反饋，去年訂購的兩套超過130層的多層共擠復合彩虹膜產品很好地滿足了終端生產要求。該技術與設備的創新，大幅度提升中國薄膜生產的技術水平，打破發達國家在該技術領域的壟斷地位。
對于一般企業而言，運用在食品包裝領域的流延薄膜要求其應用具有優良的蒸煮性能、爽滑性能、抗沖擊性能和開口性能。除上述要求外，從事高端薄膜制品生產的廠家對薄膜的透光度、表面的平整光潔度和薄膜三層公差數提出了更高的要求。而要生產出具備以上優質性能的流延薄膜，很大程度上依賴于合適的擠出模頭，這對模頭的拋光技術、允許誤差率等提出了嚴格的要求。
精誠全自動模頭運用全機械化生產，在熱流道內部進行拋光，運用微接觸超鏡面拋光技術，其內壁光潔度達到了0.01μm，誤差范圍縮小到只有0.0015μm。而相比于幅寬普遍在2.5m的國內模頭，精誠用于流延膜生產的全自動模頭幅寬達到了4.6m，很大程度提升了流延薄膜生產的效能。
該模頭配備了精誠的專利成果“在線自動控制”裝置，它與模唇溫控系統紅外線、β射線、X射線的相互配合作用下，經測厚儀自動橫向往返準確檢測後反饋數據，采用特殊的熱膨脹螺栓對模唇的開口厚薄進行自動微調，快速有效的控制產品精度。
精誠自動控制流延膜模頭。
在每分鐘20多次的掃描頻率中，能夠非常準確的動態顯示制品的厚度尺寸。因采用的是當前非常先進的全閉環控制系統和自動測厚系統，使得產品的精度誤差保持在≤2%以內，產品的厚薄精度在±2%以內。同時也保持著良好的擴容性，可以根據客戶的需求選配帶消除厚邊裝置的“內堵式寬幅調節裝置”或“外堵式寬幅調節裝置”，它不僅滿足了不同的巿場需求，也能更好的為客戶提供擴容至生產多種寬幅產品的可能，實現更節約、更高效的生產。
隨著食品包裝行業的不斷革新，流延膜巿場的不斷擴大，對全自動模頭需求將源源不斷。2010年12月精誠模具收到多份訂單，包括3.6米自動流延膜模頭5套，4.2米自動模頭2套。
優質的流延薄膜需要合適的模頭，全自動模頭的運用正滿足了食品用流延薄膜的生產。