涂料與油墨
一項節能環保、工藝簡單、降低成本的硅烷涂裝新技術將替代傳統的磷化技術，在汽車制造等金屬表面預處理行業迅速推廣。5月25～27日，在西安舉行的第十四屆全國涂料涂裝技術信息交流會研討會上，我國汽車涂裝專家、上海凱密特爾化學品有限公司教授級高級工程師陳慕祖評價硅烷涂裝技術是“涂裝預處理技術的革命性變革”。
汽車鋼板在涂裝前必須進行表面預處理，像“膠水”一樣將電泳涂料牢牢吸附于金屬表面，這是防腐蝕的關鍵。“歐洲Proposal工廠生產線使用磷化液時每年費用為73萬歐元，采用硅烷技術費用則降至39萬歐元。”陳慕祖告訴記者，與傳統的預處理磷化工藝相比，硅烷涂裝技術一般在常溫下運行，無需加熱，工藝簡單，減少了表調、水洗、鈍化等工序。經過脫脂、水洗形成超薄的類似磷化晶體的三維網狀結構有機涂層吸附于金屬表面，處理后不用烘干直接進行電泳，增強了涂料與金屬板材附著力，涂層的防腐蝕能力顯著提高。
記者了解到，硅烷涂裝新技術自2009年以來相繼在法國、西班牙、巴西等國汽車生產線投入應用，去年開始進入我國家電、汽車零部件、IT、風力發電等領域。
據介紹，硅烷涂裝技術可使產品單耗大大降低。有機涂層膜超薄僅重0.1克/平方米，相當于傳統磷化工藝的1/20；槽液為雙組分液體配成，僅需控制pH值和電導率，無須像磷化液那樣要控制游離酸、總酸、促進劑、鋅、鎳、錳含量和溫度等參數；省卻了對磷化槽和管路磷化渣定期清理和使用大量清洗化學品。由于不再使用表調、鈍化和除渣設備（包括磷化儲備槽），用電量減少40%；處理時間由3分鐘縮短為1~2分鐘；運行費用和“三廢”處理成本低。此外，硅烷涂裝技術與原有磷化涂裝工藝和涂裝設備相容，不用進行設備改造，只需更換磷化液即可投入生產。
目前汽車制造等金屬表面預處理大多采用沿用了數十年的磷化技術。但該工藝流程復雜，需加熱至35℃~50℃，能耗成本高，磷化廢渣處理較難。而且以亞硝酸鈉作為促進劑，容易生成致癌物，危害人體和環境健康。
汽車鋼板在涂裝前必須進行表面預處理，像“膠水”一樣將電泳涂料牢牢吸附于金屬表面，這是防腐蝕的關鍵。“歐洲Proposal工廠生產線使用磷化液時每年費用為73萬歐元，采用硅烷技術費用則降至39萬歐元。”陳慕祖告訴記者，與傳統的預處理磷化工藝相比，硅烷涂裝技術一般在常溫下運行，無需加熱，工藝簡單，減少了表調、水洗、鈍化等工序。經過脫脂、水洗形成超薄的類似磷化晶體的三維網狀結構有機涂層吸附于金屬表面，處理后不用烘干直接進行電泳，增強了涂料與金屬板材附著力，涂層的防腐蝕能力顯著提高。
記者了解到，硅烷涂裝新技術自2009年以來相繼在法國、西班牙、巴西等國汽車生產線投入應用，去年開始進入我國家電、汽車零部件、IT、風力發電等領域。
據介紹，硅烷涂裝技術可使產品單耗大大降低。有機涂層膜超薄僅重0.1克/平方米，相當于傳統磷化工藝的1/20；槽液為雙組分液體配成，僅需控制pH值和電導率，無須像磷化液那樣要控制游離酸、總酸、促進劑、鋅、鎳、錳含量和溫度等參數；省卻了對磷化槽和管路磷化渣定期清理和使用大量清洗化學品。由于不再使用表調、鈍化和除渣設備（包括磷化儲備槽），用電量減少40%；處理時間由3分鐘縮短為1~2分鐘；運行費用和“三廢”處理成本低。此外，硅烷涂裝技術與原有磷化涂裝工藝和涂裝設備相容，不用進行設備改造，只需更換磷化液即可投入生產。
目前汽車制造等金屬表面預處理大多采用沿用了數十年的磷化技術。但該工藝流程復雜，需加熱至35℃~50℃，能耗成本高，磷化廢渣處理較難。而且以亞硝酸鈉作為促進劑，容易生成致癌物，危害人體和環境健康。
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（藍劍）