化工
吉林石化煉油廠7月8日發布的上半年技術數據顯示：加熱爐熱效率同比提高1.33%，實現燃料單耗34.2千克/噸，同比降低2.6千克/噸，累計節約燃料1.15萬噸。同時，煉油綜合能耗、蒸汽單耗達到千萬噸煉油項目投產以來的最好水平，節能降耗成果顯著。
隨著千萬噸煉油裝置建成投產，由于部分新裝置沒有達到最優運行狀況，與設計水平存在差距，造成綜合能耗及各動力單耗上升，部分經濟技術指標水平下降。針對制約和影響新裝置運行的生產瓶頸，該廠抓住管理創新、技術創新等環節，以“紅旗爐”達標競賽、蒸汽品質攻關等活動為載體，大力開展節能降耗攻關活動，深挖裝置節能空間，提高了能源利用率。
該廠針對Ⅲ常減壓裝置常壓爐排煙溫度低（105℃）的情況，組織技術人員深入現場進行調優攻關，使加熱爐排煙溫度提至120℃以上，熱效率達到92.5%以上，既解決了加熱爐露點腐蝕的問題，又降低了燃料消耗。
為切實降低能源消耗，降低新鮮水單耗，該廠成立節能減排及能源計量管理領導小組，對能耗出現的異常波動情況適時進行跟蹤，提高動態化的日常管控能力，使節能節水管理系統更加完善。他們實施循環水場達標管理，對第五循環水場優化旁濾反洗操作，降低了濁度、總鐵，使濃縮倍數提高到6.4，節水3000多噸。
該廠不斷優化新建裝置操作條件，以降低電消耗。Ⅲ催化裂化裝置通過調整再生器壓力，將煙機入口蝶閥由72%開至78%，使三機組耗電量由800千瓦/小時降至600千瓦/小時。此外，他們根據氣溫變化和生產變化合理調整工藝用汽，加氫裂化裝置及時調節并控制高分頂溫在46～50℃，降低了循環氫的質量流量，減少中壓蒸汽消耗1.2噸/小時。
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（liu）