與傳統的廢橡膠再生成型成套設備相比，常州市三橡機械有限公司研發的新型、節能型再生橡膠成型自動化生產線裝機功率可降低25%，產量增加30%以上，噸膠能耗降低30%，使再生橡膠行業節能降耗更進一步。8月25日，該生產線在常州通過了中國石油和化學工業聯合會組織的專家鑒定。專家認為，該設備具有創新設計，技術生產過程符合環保要求，具有良好的經濟和社會效益，整體技術國內領先。
傳統的廢橡膠再生成型成套設備主要包括3臺XK-450煉膠機和1臺XKJ-480精煉機組成的“四機一線”生產線。整條生產線裝機功率220千瓦，4人操作，產能約1.5～1.8噸/班（0.2mm精細再生膠），電耗約630千瓦時/噸，生產成本高，耗電量大，生產效率低，已不能滿足我國再生橡膠行業節能減排的要求。
常州市三橡機自主研發的新型再生橡膠成型自動化生產線，采用再生橡膠專用的新型、高效、節能型捏煉機2臺、精煉機1臺組成“三機一線”生產線，減少了1臺設備，3人操作，有效地降低了制造成本，可為用戶節約投資20%；同時加大了輥筒速比，提高了剪切力，增大了出片速度，其班產可達2.5～2.8噸（0.2mm精細再生膠），裝機功率165千瓦，電耗約400～420千瓦時/噸，大大節約了資源和能源，滿足了再生橡膠行業對節能設備的要求。
據常州市三橡機總經理助理徐嘯介紹，再生橡膠的成型是將脫硫后的膠粉通過強烈的剪切與搓切效應，把松弛的網狀結構梳理成條形結構，從而達到再生的目的。根據這個特點，提高再生橡膠專用捏煉機的剪切比，就成為最重要的技術發展方向。剪切比提高后，配合輥筒適當的中高度，薄通效果大大提高，生產再生橡膠所需的捏煉次數比傳統生產線可減少2-3次，因此“三機一線”完全能夠滿足再生橡膠成型品質的要求。目前，國內已有20多家用戶使用該生產線，同時還出口到馬來西亞、泰國、哈薩克斯坦等國家。
專家組對該生產線的鑒定意見是：該生產線根據再生橡膠工藝特點，采用低軸徑、寬輥面（Φ450/510X900）高剪切速比輥筒，并采用機電一體化設計，開發了高剪切比的再生橡膠專用捏煉生產線，提高了膠料捏煉效果，減少了捏煉次數，使傳統再生橡膠成型常用的“四機一線”改進為“三機一線”；設計采用了四列圓柱滾子軸承加防軸向位移的深溝球軸承，提高了傳動效率，并降低了工作噪音。再生橡膠產品捏煉后，符合GB/T13460-2008《再生橡膠》標準中各項技術要求。
中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫介紹，我國每年廢舊橡膠的產生量在1200-1500萬噸，廢橡膠綜合利用行業承擔著國內廢舊橡膠無害化回收、環保型利用的歷史使命。再生橡膠是我國廢橡膠綜合利用的大戶，在我國廢舊橡膠綜合利用的各種形式中占70％以上。但是再生橡膠目前仍屬低附價值產品，處理過程中萬元工業產值能耗在1500千瓦時以上，與其他行業相比，單位產品綜合能耗還是非常大的。根據廢橡膠綜合利用行業“十二五”規劃要求，再生橡膠生產成型工段噸膠耗電要降到440千瓦時。因此，傳統設備已不能滿足行業節能減排和可持續發展的要求，該新型節能設備的研發、推廣，將加快再生橡膠行業技術進步和節能減排的步伐。
北京橡膠工業研究設計院總經濟師姜忠勤認為，我國天然橡膠資源嚴重匱乏，而且價格不斷攀升，再生橡膠無疑成為橡膠行業密切關注的替代產品，可以有效降低橡膠制品企業的生產成本。因此，能夠高品質、多品種地提供再生橡膠產品，也是橡膠行業所需要的。對再生橡膠行業本身而言，低污染、低成本、低能耗也是其工藝改進的方向。新型再生橡膠成型自動化生產線的設計具有創新性，節能效果顯著，對高品質再生橡膠生產精煉工序的提高是有益的探索。
中國橡膠工業協會會長范仁德表示，捏煉機和精煉機均屬于輥筒式煉膠機，而輥筒式煉膠機在橡膠行業大量應用，因此降低輥筒式煉膠機的能耗、提高效率，不僅對廢橡膠行業，而且對橡膠全行業都具有現實意義。目前國際上也很重視輥筒式煉膠機的節能減排，日本在一年前就提出要降低能耗30%以上，這是全世界的發展方向。他認為，目前廢橡膠行業需要改進的地方很多，需要共同探討，積極研發，進一步降低能耗。他指出，國外的橡膠制品生產線很多都是機器人操作，而國內橡膠行業，尤其是廢橡膠行業人工操作較多，因此應加快自動化控制方面的研究。
據了解，常州市三橡機已于7月份研制成功用于實現“三機一線”聯動的再生橡膠翻膠機器人樣機，該機器人是廢橡膠行業的一個創新，目前已在工廠進行了帶膠試驗。下一步是對機器人投入實際生產考驗并進行完善和改進，盡快完成中試并設計定型，然后投放市場。該機器人已引起再生橡膠行業廣泛關注，如能成功應用于再生橡膠生產，則可以大大提高自動化程度和生產效率，改善工人的操作環境。