汽車行業(yè)在相繼使用和接受短纖維增強塑料和長纖維增強塑料之后，現在又面臨著下一個挑戰(zhàn)：用連續(xù)纖維增強復合材料來量產汽車零部件。用這種類型的材料和制件可以進一步減少車輛的重量和燃料消耗。輕量結構的未來，尤其是車身和底盤構件，有賴于連續(xù)纖維復合材料。
在此形式下，德國巴斯夫公司建立了跨部門的輕質復合材料研究團隊。他們調研用三種聚合物即環(huán)氧聚氯酯和聚酰胺作為連續(xù)纖維增強的基體，采用樹脂注入類工藝來實現汽車零部件量產化的潛力。研究的主要目標是縮短周期時間，提高成型效率。
其中一種成型工藝是樹脂傳遞成型(RTM)。用這種工藝可制造大型和復雜的復合材料制品。把干態(tài)的多層連續(xù)纖維或紡織結構置入控溫的模具，閉模后用粘度很低的樹脂浸漬。由于樹脂的初始粘度低，所以夠獲得很好的浸漬效果。使用熱固性樹脂(環(huán)氧和聚氨酯)時，交聯反應迅速發(fā)生，使用熱塑性聚酰胺時，聚酰胺在短時間內聚合和結晶。
在環(huán)氧樹脂和聚氨酯樹脂方面，巴斯夫已有成熟的品牌和解決方案。這兩種熱固性樹脂采用創(chuàng)新的固化機制，致使它們在幾分鐘之內就能交聯。它們可在常規(guī)的高壓和低壓設備上模塑成型。而新的聚氨酯體系目前正在研發(fā)之中。該體系由極低粘度的已內酰胺(PA的母體)先進的活化劑和催化劑組成。與經典的聚酰胺成型過程不同，它們一進入模具就發(fā)生反應。所成型的熱塑性復合材料可以熔焊和循環(huán)利用。
由于RTM制件中連續(xù)纖維增強材料分布于整個制件，其性能甚至比用連續(xù)纖維局部加強的注塑復合材料制品更優(yōu)。
用適于RTM工藝的巴斯夫材料制造的第一種示范制件是多段的可折疊車頂組件。這是以碳纖維增強塑料為面層，以低密度聚氨酯閉孔泡沫為芯材的夾芯結構。這種車頂具有很高的剛度和良好的絕熱性。車頂節(jié)段重2.9kg，比鋁結構輕35％以上，比鋼結構輕65％以上，而它們的承載能力相當。