復合材料
日本馬自達公司日前開發出了可實現車體輕量化的汽車部件用樹脂材料。在保持與以往材料同等強度的同時，可制造出更薄的部件，并削減材料使用費。采用該樹脂材料的最輕級別保險杠將配備在今年春季開始銷售的新款多功能運動車（SUV）“CX-5”的前面和后部，隨后將陸續配備在新型車上。
該材料由馬自達與從事聚丙烯樹脂產品生產及銷售業務的日本聚丙烯公司共同開發。將之使用在保險桿上，就可減輕約20％的重量。保險杠安裝于車輛的最前面和最后端，因此其重量會給車輛的燃效及行駛性能造成很大的影響。這種樹脂還需要具有可緩沖碰撞的剛性、可確保靈活設計的成型性以及噴涂性。
制造工序方面，通過削減部件的厚度，可縮短成型時的冷卻時間，同時通運用使用計算機的設計、分析技術，還可優化樹脂材料的流動性，將保險杠的成型時間由原來的約60秒縮短至30秒，僅為原來的一半。通過這些舉措，可大幅削減制造樹脂材料所需的能耗。
輕量保險杠是混合樹脂材料中含有的聚丙烯和橡膠兩種特性不同的成分，然后根據保險杠基材表面及內部所需的功能，形成雙層結構。即使厚度較薄，但表面實現了涂膜附著性，內部實現了出色的剛性和碰撞緩沖性。馬自達今后將繼續致力于輕量化，以提高汽車的基本性能。
該材料由馬自達與從事聚丙烯樹脂產品生產及銷售業務的日本聚丙烯公司共同開發。將之使用在保險桿上，就可減輕約20％的重量。保險杠安裝于車輛的最前面和最后端，因此其重量會給車輛的燃效及行駛性能造成很大的影響。這種樹脂還需要具有可緩沖碰撞的剛性、可確保靈活設計的成型性以及噴涂性。
制造工序方面，通過削減部件的厚度，可縮短成型時的冷卻時間，同時通運用使用計算機的設計、分析技術，還可優化樹脂材料的流動性，將保險杠的成型時間由原來的約60秒縮短至30秒，僅為原來的一半。通過這些舉措，可大幅削減制造樹脂材料所需的能耗。
輕量保險杠是混合樹脂材料中含有的聚丙烯和橡膠兩種特性不同的成分，然后根據保險杠基材表面及內部所需的功能，形成雙層結構。即使厚度較薄，但表面實現了涂膜附著性，內部實現了出色的剛性和碰撞緩沖性。馬自達今后將繼續致力于輕量化，以提高汽車的基本性能。
注：本網轉載內容均注明出處，轉載是出于傳遞更多信息之目的，并不意味著贊同其觀點或證實其內容的真實性。
（佳）