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    上周，青島科技大學與山東愛克森化學有限公司合作開發的間苯二胺項目成功投產，各項技術指標達到或超過了預期要求。

    據悉，間苯二胺主要作為染料中間體，用于制造堿性橙、堿性棕G、直接耐曬黑G等染料，并用作毛皮染料。間苯二胺作為精細化工產品的醫藥中間體是國家重點發展的項目，由于該產品是市場主要抗菌藥的主要原料，預計今后幾年，醫藥行業對間苯二胺的需求量將迅速增加。另外該產品還廣泛用于染發劑、顯色劑、橡膠試劑、環氧樹脂硬化劑和石油添加劑等。隨著世界紡織、印染工業發展重點逐漸轉移到亞州，尤其是染料生產逐漸本土化以及醫藥中間體的快速發展，都給間苯二胺的生產帶來極好的發展機遇。隨著市場發展，其用途又拓展至芳綸、間苯二酚等領域，其市場前景看好，引起了眾多企業的關注。間苯二胺同時又是一種老產品，早期國內多數廠家使用老工藝─間二硝基苯鐵粉還原法生產，造成間苯二胺質量普遍不高，生產過程污染嚴重，每生產一噸間苯二胺要排放3噸多鐵泥，嚴重污染環境。間二硝基苯的生產過程中，要去除硝化反應中生成的鄰、對位異構體，需要排放大量污水，且廢水色度大、難以生化處理。整個生產工藝收率低，成本高。雖然國內有些企業投入較大人力物力研發催化加氫法等新工藝，但效果仍不盡如人意。主要體現在催化劑活性及消耗、生產能耗、產品純度等方面。

    針對上述問題，青島科技大學化工學院丁軍委副教授率領課題組經過8年詳細調研和深入研究，開發了新型加氫催化劑，壽命長、活性高，每噸產品僅消耗3公斤催化劑，解決了目前的催化劑消耗問題，在同行業中處于領先水平，且加氫工藝大幅降低了間苯二胺的廢水排放。丁教授還對二胺分離的流程及能量平衡進行了充分研究，開發了耦合精餾工藝，使二胺生產的能耗得到了大幅下降，每噸產品能耗折標煤0.15噸左右，在國內外同行業能耗水平上居于先進水平。在降低能耗同時，該項目還實現了鄰、間、對三種二胺的高效分離，使得三種產品的純度同時達到了聚合級（99.9%）水平，這在同行業中尚屬首次，大幅提高了產品的附加值，增強了企業的市場競爭力。由于新工藝大幅度降低了廢水排放，降低了生產成本，同時得到了高純度的三種產品，這對于目前我國間苯二胺行業具有巨大的推動作用。目前，采用新工藝生產的間苯二胺已經開始銷售并得到廣大用戶認可，產能已經達到萬噸規模，該企業下一步準備擴大生產規模，進一步開拓國外市場，預計將達到3萬噸的產能規模，目前正在進行擴產的先期工作，并對下游高附加值的產品進行開發。江蘇某企業也慕名而來，與青島科技大學課題組簽訂了框架協議。