復合材料
“貴族”材料聚砜長期依賴進口的局面將有望得到改變。在9月7日閉幕的第18屆中國國際復合材料工業技術展上，華東理工大學華昌聚合物有限公司董事長劉坐鎮宣布：我國首條年產能250噸的聚砜生產線經過近半年的調試，目前運行正常，產品經SGS公司檢測符合美國食品藥品監督局（FDA）標準，可應用于醫療器械和食品行業。該公司展出的第二代聚砜粒子及其制品，也引起了參觀者的強烈關注。
作為功能性材料，聚砜是國家“十一五”、“十二五”規劃中重點發展的新材料之一。據劉坐鎮介紹，早在上世紀80年代華東理工大學就開發了聚砜小試成果，但因為合成聚砜的反應過程極其復雜，材料黏度高，傳質傳熱十分困難，生產工藝步驟多，放大難度很大，而遲遲未能產業化。國內許多企業雖積極投入力量開發，但大多為一代產品，且停留在高污染、高能耗的中試生產規模，年產量在50噸左右。從2007年開始，華昌公司組織科研力量瞄準聚砜產業化實施產學研攻關，在中試成功基礎上，于今年初建成產能250噸的二代聚砜產品生產線，并于4月投產。
在此后近半年的調試中，工程技術人員對生產裝置開展排查，及時改進聚合釜、離心分離機、洗滌水套用、回收塔等設備，相繼解決了十多項技術難題，使成鹽、聚合反應時間從20多小時縮短至12小時，并以連續蒸餾法實現了對溶劑的回收，大大提高了生產效率，產品質量穩步提高。與國內聚砜一代產品相比，該生產線具有低污染、質量穩定、效率高等特點，廢水排放量不及以前的1/10。
劉坐鎮表示，目前華昌聚砜產品的價格大大低于進口產品。考慮到國內客戶的實際需求，他們目前正在開發聚砜共混粒料，推出系列化產品，為不同客商量身定制所需產品。同時，華昌已立項在上海化工區建設年產2000噸級的聚砜第三代生產線，以滿足國內市場對這一高性能材料的需求。
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