與其他東北老工業(yè)基地的國企一樣，中國化工集團旗下的沈陽化工集團也經(jīng)歷了從遭遇資源瓶頸、缺乏市場優(yōu)勢的困境向主業(yè)突出、競爭力增強的華麗轉(zhuǎn)變。2005年，沈化集團進入中國化工集團旗下的中國藍星(集團)總公司，此后的幾年中，抓住“科技創(chuàng)新”的牛鼻子，沈化集團大膽開發(fā)和應用新技術(shù)，逐步成為中國化工集團旗下的骨干型石化企業(yè)。如今的沈化集團資產(chǎn)總額75億元，年銷售收入超過100億元，并擁有世界第一套采用重質(zhì)渣油為原料生產(chǎn)烯烴的催化熱裂解裝置。
創(chuàng)新突破新技術(shù)，沈化集團用不到三年時間建成投產(chǎn)的世界首套50萬噸/年重油催化熱裂解(CPP)制烯烴裝置引起了國內(nèi)外同行的高度關注。這套裝置為乙烯工業(yè)開辟出一條新的工藝路徑，同時拓寬了沈化集團下游產(chǎn)品的原料來源，進一步增強了企業(yè)核心競爭力，每年可為企業(yè)新增產(chǎn)值40億元。
風險中緊抓機遇：
走進位于沈陽鐵西新區(qū)的沈陽化工集團石蠟化工有限公司廠區(qū)，目光立即被一套構(gòu)造復雜的裝置吸引，這便是50萬噸/年催化熱裂解(CPP)制烯烴裝置。沈化集團總經(jīng)理、黨委書記王大壯告訴記者，之所以引以為傲，是因為這套裝置是世界首套以重質(zhì)渣油為原料，通過高溫深度催化裂解和精制分離富產(chǎn)乙烯、丙烯的石油化工裝置。
了解石化產(chǎn)業(yè)的人都明白乙烯的重要性。被稱為“石化工業(yè)糧食”的乙烯是制造合成材料、合成纖維等產(chǎn)品的有機化工基本原料，其產(chǎn)品廣泛應用于人民生活、國防科技等領域，產(chǎn)業(yè)鏈條延伸至農(nóng)業(yè)、醫(yī)藥、冶金、汽車、電子配件、航空航天等多個行業(yè)。業(yè)內(nèi)人士表示，乙烯的生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)量和技術(shù)水準可衡量一個國家化工水平的高低。然而我國國內(nèi)乙烯自給率卻不足50%，大量乙烯產(chǎn)品依賴進口，制約我國乙烯生產(chǎn)的主要問題是生產(chǎn)原料的缺乏。“在我國，石化企業(yè)普遍采用的是蒸汽裂解化工輕油生產(chǎn)乙烯，乙烯和化工輕油需求增速遠高于成品油，由于化工輕油與成品油產(chǎn)出比受到煉油工業(yè)制約，輕油收率理想狀態(tài)下也只能達到20%左右。”沈陽化工集團蠟化公司常務副總經(jīng)理李惠武告訴記者，原料供需的尖銳矛盾已成為制約乙烯工業(yè)發(fā)展的瓶頸，CPP技術(shù)則恰好解決了這一矛盾。它以傳統(tǒng)煉油工業(yè)中只能用來生產(chǎn)成品油等低附加值產(chǎn)品的重質(zhì)渣油為原料，生產(chǎn)乙烯、丙烯等輕質(zhì)烯烴。
“當時的沈化集團正處在選擇的十字路口，往前闖，困難不小，但往后退就可能被淹沒在殘酷的市場競爭中。”王大壯告訴記者，當時的沈化集團已將糊樹脂產(chǎn)能由年產(chǎn)3萬噸擴大到13萬噸，并建成投產(chǎn)了13萬噸丙烯酸酯項目。然而原料供應仍是制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸，核心競爭力的缺乏束住了沈化集團前行的腳步。
如何使企業(yè)生存和發(fā)展，沈化集團上下經(jīng)過反復討論，認準企業(yè)只有走勇于創(chuàng)新、大膽實踐之路才能贏得生機和發(fā)展。經(jīng)過大量調(diào)研，王大壯與他的團隊將目光鎖定在CPP技術(shù)上。CPP技術(shù)是我國具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的烯烴生產(chǎn)新技術(shù)。與沈化集團之前已掌握的技術(shù)相比，CPP反應溫度高、操作條件苛刻，但CPP也有無法比擬的優(yōu)勢：同樣以石蠟基渣油為原料，CPP可高產(chǎn)乙烯和丙烯等氣體原料。
中國化工集團對沈化集團今后的發(fā)展進行了認真規(guī)劃，準確判斷CPP技術(shù)將是符合我國國情，具有發(fā)展前途的技術(shù)，特別適合沈化集團發(fā)展方向——以少量原油為原料生產(chǎn)更多化工產(chǎn)品，即“小油頭、大化尾”的產(chǎn)業(yè)路線。
提升核心競爭優(yōu)勢：
2007年3月，沈化集團投資最大、單項工程最多、涉及專業(yè)最廣、建設周期最長的CPP建設項目破土動工。2009年4月工程竣工，3套主裝置、16套公用工程及配套工程全部建成，1771臺(套)工藝設備、9571臺電氣儀表、370公里工藝管線和1500公里電纜布滿了沈化集團蠟化公司新廠區(qū)。
“CPP項目把最復雜的煉油工藝與最復雜的化工工藝結(jié)合在一起，囊括了煉油和化工所有的高溫、高壓、低溫、低壓等系統(tǒng)，在世界化工行業(yè)中屬于非常復雜的項目。”李惠武說，這也是CPP技術(shù)一直被束之高閣的原因之一，之前CPP技術(shù)的研發(fā)僅完成了小試、中試和工業(yè)化試驗，一直未能投入工業(yè)化實踐。有原油資源的企業(yè)能通過常規(guī)技術(shù)用石腦油生產(chǎn)乙烯和丙烯產(chǎn)品，因此不愿冒風險;其他石化企業(yè)卻礙于技術(shù)難度高和工藝的復雜性不敢問津。
“因為是第一套工業(yè)化裝置，很多設計數(shù)據(jù)沒有經(jīng)過實踐驗證，開車從一開始就面臨很多困難。”李惠武對3年前的開車過程記憶猶新，經(jīng)過連續(xù)九天九夜的艱苦努力，2009年7月7日，CPP裝置工藝流程終于被全部打通，生產(chǎn)出合格的乙烯、丙烯產(chǎn)品，CPP裝置一次投料試車成功。
“應該講，在該項目實現(xiàn)工業(yè)化大生產(chǎn)、為我國開辟乙烯工業(yè)生產(chǎn)新路徑過程中，沈化集團承擔了很大壓力，冒了很大風險，付出了很多艱辛，盡到了國有企業(yè)敢于突破創(chuàng)新發(fā)展新技術(shù)、新工藝的責任。”王大壯說，這一點，讓所有的沈化人感到欣慰和自豪。
2010年4月，國家發(fā)改委組織石化行業(yè)16位院士和專家對CPP項目進行技術(shù)考核驗收，得出結(jié)論：CPP技術(shù)國內(nèi)首創(chuàng)、國際領先，開辟了用重質(zhì)渣油為原料生產(chǎn)烯烴的新技術(shù)、新工藝;在降低成本的同時，真正實現(xiàn)了對寶貴資源的最大化利用。國家提倡建設創(chuàng)新型社會，創(chuàng)新型社會需要更多的創(chuàng)新型企業(yè)，中國化工沈化集團正是創(chuàng)新型企業(yè)的代表。
在聽取各方專家意見和建議的基礎上，沈化集團隨后開始對CPP裝置進行持續(xù)改進和挖潛工作。截至目前，已對CPP裝置進行了800多項持續(xù)改進，并申請技術(shù)專利20多項。這些改進措施，有效地提高了裝置的利用效率，真正實現(xiàn)了“用少量原油，最大量產(chǎn)出烯烴”的示范作用。經(jīng)過CPP項目建設，沈化集團在實踐中總結(jié)出一套完整的生產(chǎn)工藝路線，不僅提升了企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢，也為實現(xiàn)CPP技術(shù)的大范圍推廣積累了寶貴的經(jīng)驗。50萬噸/年CPP裝置已平穩(wěn)運行近3年，沈陽化工人又將目光投向更遠處——建設更大規(guī)模的CPP裝置，他們也正在為此積蓄力量。