2013世界飛機內飾展將于10月2-3日，在美國華盛頓州西雅圖舉辦。屆時，熱塑性復合材料在飛機內部實際和潛在的應用，將是CompositesWorld’s 2013高性能復合材料用于飛機內飾會議探討的主題。
本次會議，還將有復合材料行業創新者對行業發展方向與應用領域進行一系列的探討，包括在耐高溫、防火設備領域的最新發展，以及最近FAA FST對建筑材料要求的改變和能夠滿足這些問題的方案。會議還會介紹熱固性和熱塑性樹脂體系的計劃的一些突破，以及在核心領域的新發展，例如Nomex和芳綸蜂窩復合材料、粘接、復合材料固化研究進展等。
荷蘭熱塑性復合材總裁David Manten表示：將致力于新型低成本、高性能熱塑性復合材料的開發，提高半成品的可用性，批量生產制造技術的發展，以及如何使這些有趣的熱塑性復合材料在飛機內部結構的應用。阻燃、低煙、低毒性以及低熱量等特性為熱塑性復合材料提供了額外的優勢。
熱塑性的復合材料已被廣泛應用于航空航天領域
復合材料咨詢公司的負責人Chris Red說：“目前市場上高性能的復合材料部件和材料已經在商用飛機上使用，特別是在內飾。”由于熱塑性的復合材料具有十分優異的力學性能，如今已被廣泛應用于航空航天領域。與其它高性能纖維相比具有最高比強度和最高比模量。特別是在2000℃以上高溫惰性環境中，是唯一強度不下降的物質。此外，它還兼具其他多種得天獨厚的優良性能：低密度、高升華熱、耐高溫、耐腐蝕、耐摩擦、抗疲勞、高震動衰減性、低熱膨脹系數、導電導熱性、電磁屏蔽性、紡織加工性均優良等。
熱塑性復合材料主要用于制造航空器的外飾和內飾部件，包括座椅、肋板、內部裝飾、舷窗、引擎罩蓋、機翼、機身和導流罩等。據調查，航空航天領域的高性能復合材料的需求約占總消耗量的20%左右。
熱塑性復合材料使空中飛行更節約、更環保
平均而言，一架飛機每承載一千克(2.2磅)重量飛行一小時大約會燃燒0.03千克(0.06磅)的燃油。考慮到所有的商用客機每年飛行約5,700萬小時，那么每次飛行減少一千克的重量，一年就可以節省約1,700噸燃油并減少約5,400噸的二氧化碳(CO2)1排放量。熱塑性復合料在在航空公司廣泛應用后將可以帶來重大好處，應用于飛機內飾時可以明顯減輕重量，具有高性能及合規性，有效的降低了飛機的燃油成本。
相比傳統材料，熱塑性復合材料具有出色的FST性能，符合OSU65/65對于熱釋放的要求，并具有出眾的加工能力和絢麗的色彩，更容易打造美觀耐用的內飾，可以設計出更具吸引力和更符合人們審美的產品，使人們對乘坐的體驗大大提升。與此同時，熱塑性復合材料對環保節能也做出了巨大的貢獻，其較低的熱釋放和輕質化不僅節約了燃油，也對全球氣候變暖起到了抑制作用。
我國的熱塑性樹脂基復合材料的研究開始于20世紀80年代末期，近十年來取得了快速發展，所用的基體材料仍以PP、PA為主，增強材料以玻璃纖維為主，少量為碳纖維，在熱塑性復合材料方面卻未能有重大突破，應用領域還比較局限，與發達國家尚有差距，加大研發力度，提高產品性能，擴大應用領域將是我國復合材料企業所努力和學習的方向。