天津石化充分發揮煉化一體化優勢，努力提升裝置優化創效能力，百萬噸乙烯和千萬噸煉油裝置開出行業先進水平，2013年累計增效超過3億元。
新年伊始，天津石化認真貫徹落實集團公司年度工作會議精神，對標先進、優化攻關，精心調整大乙烯、大煉油之間的優化互供，進一步提高生產運行水平。1月份完成原油加工量103萬噸，實現了良好的經濟效益;大乙烯全月生產乙烯9.4萬噸，生產負荷達101.4%，實現銷售收入22.7億元。
2013年，面對化工市場持續低迷和煉油裝置化工輕油產能明顯不足的困難局面，天津石化堅持統籌協調,狠抓各項優化創效措施落實，2013年累計增效超過3億元。特別是在強化大乙烯和大煉油之間互惠互利方面成效明顯。
天津百萬噸乙烯及配套項目主要包括100萬噸乙烯、1000萬噸煉油、熱電工程和區外工程四大部分。百萬噸乙烯等8套主要生產裝置劃歸中沙石化管理。中國石化委托天津石化對中沙石化行使股東權利。
“盡管天津石化和中沙石化是兩個獨立運作的公司，但無論從生產鏈條的銜接上，還是優化創效的需要上，天津石化和中沙石化都密不可分。”身兼天津石化總經理和中沙石化總裁的朱建民說。
為大乙烯尋找最合適的“口糧”
“我們平均每天要通過管輸向大乙烯供料6000噸。”天津石化煉油部生產部副主任蔣春介紹說，按照設計，千萬噸煉油是百萬噸乙烯的配套項目，專門為大乙烯提供“口糧”——裂解料。2013年，千萬噸煉油裝置為大乙烯供裂解料總量達351萬噸。
起初，千萬噸煉油裝置44萬噸的航煤組分作為大乙烯生產原料，裂解性能差，乙烯收率低。并且，航煤是高附加值產品，產量的降低直接影響了大煉油的經濟效益。不給，大乙烯吃不飽;全給，大煉油生存很難。天津石化通盤考慮、創新思路，在原油采購上兼顧芳烴和成品油需要的同時，選擇適合生產大乙烯裂解料的原油，并通過檢修利舊，讓一套老的常減壓重新運行，單獨加工石腦油收率較高的凝析油。
“2013年，我們加工了9種凝析油，加工量87萬噸，增產石腦油30萬噸。”煉油部生產部副主任李鵬說，這不僅較好滿足了大乙烯對裂解原料的需求，大煉油也可以將一些油品組分進行調和，全年僅航煤產量就超過130萬噸。
優化配置實現雙贏
千萬噸煉油加氫裂化裝置生產的尾油是一種優質的裂解料，他們通過對比摸索出大乙烯最佳的原料投入比例，優化配置大煉油加氫裝置尾油，多供大乙烯。在補足大乙烯裂解料供應的同時，也優化了大乙烯生產運行，尾油裂解爐也由運行一臺變成開滿兩臺。
本著挖潛最大化、效益最大化的原則，他們努力探索優化措施，確保大乙烯和大煉油互惠互利。
2013年，大煉油將富余的低壓蒸汽通過管網送至大乙烯，供裝置物料伴熱和汽輪機驅動，總計輸送蒸汽9.9萬噸，節約成本1500萬元。
同時，大乙烯以公用工程資源“反哺”大煉油，提升了大煉油的競爭力。他們將每年4萬噸產能的甲烷氣送至天津石化，有效降低了能耗，節約了燃氣成本。此外，大乙烯還將富余的淡化海水引到大煉油替代新鮮水，每年可減少天津石化水資源費用600多萬元。
追求整體效益最大化
2013年，大乙烯與國內外知名汽車制造商大力合作，生產的新品HD5502XA成為美國通用汽車的通風管道專用料。自主開發的系列抗沖共聚新產品，居于國內白色家電基料領頭地位。
“這得益于大煉油供給的優質裂解料。”中沙石化生產部副主任李邦說，大乙烯“吃得好產得好”，其高、精、尖產品被廣泛應用，帶動了渤海灣地區乙烯工業下游聚乙烯、聚丙烯，裂解碳四、碳五，芳烴聚酯化纖等多條產品鏈的發展。
在各項優化措施的作用下，大煉油噸油完全費用、綜合能耗、綜合商品率和高價值產品收率等多項指標處于領先水平。2013年，97號汽油、航煤、車用柴油產量均創歷史新高，盈利能力創千萬噸煉油裝置開車以來最高水平。
2013年，大乙烯大煉油齊頭并進，生產乙烯109萬噸，加工原油954萬噸，實現銷售收入1120億元，利稅100億元以上。裝置運行在保持國內先進水平的同時，能耗、物耗、噸產品費用、高價值產品等技術經濟指標躋身行業領先水平。
天津石化表示，2014年將繼續以整體效益最大化為目標，優化資源，努力采購高性價比原油，進一步做好大乙烯原料整體優化工作，力爭取得更好的經濟和社會效益。