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    投資6.44億元的年產5萬噸特種環氧樹脂建設項目，有8000多萬元用于環保治理，比重達12.4%。項目建成后，可實現真正意義上的零排放。10月22日，巴陵石化總經理朱建民舉例向記者介紹公司“重金”、“重典”治理環保的最新舉措。
    “作為沿長江和沿洞庭湖的內陸石化企業之一，巴陵石化致力于建設國內最強的非乙烯精細化工生產基地，安全環保既是生命線，也是高壓線，環保治理必須達到國家最嚴的標準要求，抓環保不能給子孫后代留下隱患。”朱建民表示。
    9月28日開工建設，將于明年底建成投產的特種環氧樹脂及其配套擴建工程，采用中國石化具有自主知識產權的特種環氧樹脂生產技術新建。項目建設堅持發展循環經濟，通過以新帶老，將環氧樹脂產生的廢水全部回用，實現廢水零排放及回收鹽綜合利用。
    去年5月，為調整結構，淘汰落后產能，為環氧樹脂的綠色發展提供用地，巴陵石化決策關停了一套年產8000噸的環氧丙烷裝置。“這套裝置的污水排放COD（化學需氧量）值最高達20000毫克/升，極難處理。裝置關停后，公司污水處理達標排放就去掉了一個關鍵因子。”朱建民說，“2008年公司COD排放總量是3000多噸，去年降到了2000噸以下，今年要控制在1500噸以內。下一步，公司將通過綜合治理，力求增產減污、增產節水。”
    走資源節約型、環境友好型之路，建設綠色石化企業，已成為巴陵石化發展建設的主旋律。對總投資逾80億元的“五改七建一配套”特色化工建設項目，該公司反復強調，“項目建設無小事，安全環保擺首位，在每個環節每個節點都要恪守這一原則。”
    與環氧樹脂項目建設類似，10月18日開工、將于明年底建成投產的年產20萬噸己內酰胺裝置挖潛改造項目，采用中國石化具有自主知識產權、居國際領先水平的第二代己內酰胺綠色環保新技術。
    在該公司已建成投產的環己酮、SBS、SEBS裝置改造項目中，都堅持項目建設與安全環保、科技進步、市場儲備、開車準備及日常生產經營統籌協調，采用先進技術提升裝置科技含量，促進節能降耗和安全環保。其中，年產10萬噸環己酮裝置配套的新廢堿焚燒裝置，每年可處理環己酮生產過程中產生的廢堿量13萬噸，能匹配15萬噸環己酮的生產平衡。
    該公司在全球單套產能最大的年產20萬噸（熱塑性橡膠）SBS裝置及SEBS裝置等9條生產線上，采用具有自主知識產權的“三釜凝聚”新技術實行節能減排改造，每年可產生超過4000萬元的直接經濟效益，不僅推動了合成橡膠生產的降耗突破，在同行業具有積極的示范意義，同時也使生產全過程綠色環保。
    該公司9月底建成投用的9號熱電鍋爐煙氣脫硫裝置，對改善大氣環境質量和減少因酸雨造成的危害，發揮“源頭治理”作用，二氧化硫和煙塵排放達到國家標準，經濟和社會效益顯著，每年僅減少排污費用一項，就可節省開支400多萬元。同期建成運行的硫化氫尾氣綜合治理項目，每小時可處理含硫化氫的酸性氣體4800標準立方米，完全回收煤氣化產生的二氧化硫氣體，杜絕以往對空排放的環保難題，同時副產中壓蒸汽。
    針對企業的環保現狀，巴陵石化踐行“以新帶老，以增量盤活存量”的環保治理路徑。公司將加強環保治理作為深入開展“我要安全”主題活動的重要內容，組織和實施《2009-2011年三年環境保護規劃方案》，明確“一年治（廢）水（達標排放）、二年治（廢）氣（達標排放）、三年治（廢）渣（達標排放）”的進度表，實行環保考核“問責制”和環保考核“一票否決”制，形成了責任明確，齊抓共管的局面。