由青島科技大學、軟控股份、賽輪股份共同承建的“國家輪胎工藝與控制工程技術研究中心”（下文簡稱“國家輪胎中心”）獲準建設后，作為中國橡膠輪胎行業最高技術研發平臺，早早就將目光瞄向了低碳經濟這一領域，在發展耗油少、滾動阻力小、生熱低的低碳輪胎技術以及輪胎企業綜合節能技術與裝備制造等方面已悄然先行一步。
“中國造”的低碳輪胎
對于橡膠輪胎業來說，新材料——反式異戊橡膠（又稱合成杜仲膠，與天然膠和順式異戊橡膠是同分異構體）的大規模產業化，無異于一場新的革命。這項曾獲國家科技發明二等獎的課題組負責人、青島科技大學教授黃寶琛告訴記者，汽車燃油消耗的五分之一以上與輪胎有關，輪胎滾動阻力每降低7%，便可使汽車燃油消耗降低1%。而以反式異戊橡膠為材料的輪胎，將通過降低滾動阻力而大大降低油耗。但多年來，受困于反式異戊橡膠合成技術的高難度，以及工業化量產的難題致使反式異戊橡膠的成本居高不下，鮮有輪胎生產企業能夠在這方面邁出實質性一步。
而隨著黃寶琛帶領團隊攻克反式異戊橡膠的合成技術，其成本也從十幾倍于天然橡膠到現在低于天然橡膠，在生產過程中又無“三廢”排放，對于當今低碳經濟，“國家輪胎中心”無疑擁有了行業領先的核心技術。
加入一定量反式異戊橡膠制成的輪胎，通過在捷達、富康、依維柯等車型上的初步試驗，可使汽車百公里油耗降低2.5%左右，輪胎壽命延長20％左右。以輪胎使用10萬公里計，每條輪胎可以節省燃油35至50升。1噸反式異戊橡膠用于制造輪胎，共可節油10萬升，減少二氧化碳排放200噸左右。
2011年，“國家輪胎中心”位于萊西的第派新材料產業基地將建成全球第一套反式異戊橡膠工業化裝置，并可實現年產反式異戊橡膠60000噸的能力。按第派新材料產業基地的產能計算，如果60000噸反式異戊橡膠全部用于制造輪胎，可實現汽車節油420萬噸，減少二氧化碳等溫室氣體排放1200萬噸。如果將這個新膠種在全國推廣，實現年產30萬噸以上的反式異戊橡膠，并全部用于制造低碳輪胎，可節油2100萬噸，減少二氧化碳排放6000萬噸。
為搶先一步進入低碳經濟時代，“國家輪胎中心”專門設立了低碳技術研究所，面向整個橡膠輪胎行業，從氣動節能、能量系統優化、輪胎氮氣硫化節能、輪胎密煉節能、電力節能、輪胎裝備節能改造、能源計量管理系統節能、鍋爐通用燃燒優化控制技術節能、大規模集成電路技術、射頻識別技術及其他自然資源利用等方面，為業內企業提供咨詢、節能整體方案的設計與實施，以及相關的配套節能技術與裝備，并協助企業制定完善的節能管理和運行機制，使之從硬件設施到軟環境管理多個層面達到節能效果的持續，創造好的社會效益與經濟效益。
做低碳經濟的技術提供商
眾所周知，廢舊輪胎現已成為世界各國為之頭疼的固體廢棄物污染源，因處理不當而造成的環境污染與資源浪費是亟待解決的世界性難題。在廢舊輪胎翻新領域，“國家輪胎中心”已經具備了國內最為領先的技術。
我國在“十一五”規劃中就提出，要推進廢舊輪胎的回收利用，并在循環經濟示范點工程的專欄中將輪胎翻新列為再制造的示范領域。我國翻胎業長期以來處于一種非常落后的狀態，更由于高檔的翻胎設備與關鍵技術都要靠進口，不僅浪費了大量資源，同時嚴重制約著我國翻胎業的發展，而環境污染問題也越來越嚴重。