我國每年數量龐大的工業排放氣終于找到了有效出路。西南化工研究設計院開發的回收和利用工業排放氣制乙二醇技術不僅開創了乙二醇生產新的原料路徑，使廢氣資源得到循環利用，還省去了復雜的煤氣化設備和工藝，使項目建設整體投資降低30%。12月1日，這項技術成果在成都通過四川省科技廳組織的專家鑒定。專家認為，該成果消污染、省資源、降投資“三效合一”，已具備工業化條件，產業推廣前景廣闊。
專家認為，該技術成果具有三方面創新特點：一是開發了具有工業應用價值的鈀系羰化催化劑和銅系加氫催化劑2個核心催化劑，在保持轉化率100%和選擇性90%的條件下，成功通過了6000小時以上長周期運行的考核；二是拓展了工業排放氣作為原料氣來源，煤層氣、焦爐氣、黃磷尾氣、電石爐氣等都可作為原料，可進一步降低生產成本20%以上；三是開發了草酸二乙酯工藝路線和一氧化碳凈化提純技術、兩段床酯化反應器及工藝、一氧化碳偶聯—再生反應的穩態循環、加氫反應器、聚酯級乙二醇產品精制等五大關鍵工藝技術，集成形成了低能耗和低物耗的工藝技術，目前已申報國家發明專利5項，獲得授權4項。
專家測算，若石油路線生產乙二醇（以原油價格75美元/桶）成本為7500元/噸，煤制乙二醇成本為5000元/噸，那么黃磷尾氣或電石爐尾氣等工業排放氣生產乙二醇成本為4000元/噸。與煤制乙二醇領域其他技術相比，采用工業排放氣制乙二醇每噸產品節省甲醇消耗0.16噸，節省蒸汽消耗2.5噸。
從投資的角度看，建一套10萬噸/年從黃磷尾氣提取一氧化碳、經草酸酯制乙二醇工業裝置，項目投資約8億元，可實現年銷售收入10億元、年利潤4億元。從環保效益分析，按國內年產100萬噸黃磷，平均每標準立方米黃磷尾氣含磷1.5克、硫化物3克、砷化物0.08克、氟化物0.5克計，每年可減排3750噸磷化物、7500噸硫化物、200噸砷化物和1250噸氟化物。
據了解，目前我國乙二醇生產廠家有12家，大部分為石油乙烯制乙二醇路線。到今年底，全國乙二醇產能將達到450萬噸、消費量達800萬噸，若近400萬噸的供需缺口采用工業排放氣為原料替代生產，每年可節約外匯30多億美元，同時減少200多萬噸乙烯的消耗。
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我國化工、石油、煤炭、冶金等行業每年排放的煤層氣、焦爐氣、轉爐氣、高爐氣、黃磷尾氣、電石爐氣、煉廠氣盡管沒有精確的統計，但數量絕對驚人。將這些工業排放氣中的一氧化碳等資源用于羰化加氫合成乙二醇，可以創造顯著的經濟效益和社會效益。
西南化工院自1986年率先在國內開展合成氣制乙二醇技術的研究，并承擔了“十一五”國家科技支撐計劃重點項目《非石油路線制備大宗化學品關鍵技術開發》。經過科技人員持續創新，西南院對該工藝的關鍵催化劑及其配套工藝進行了集成開發并獲得成功，已先后完成了工業排放氣制乙二醇項目小試、模試、中試和大規模工業裝置工藝軟件包的開發。