5月25日，記者從巴陵石化己內(nèi)酰胺事業(yè)部獲悉，5月份前15天，該部己內(nèi)酰胺產(chǎn)量首次超過1萬噸創(chuàng)歷史同期新高，產(chǎn)品優(yōu)級品率達(dá)到100%，集團(tuán)公司考核的4項物耗指標(biāo)創(chuàng)最佳值。
為創(chuàng)月產(chǎn)2萬噸的新標(biāo)桿，巴陵石化己內(nèi)酰胺事業(yè)部5月初啟動“唱響五月紅贊歌，沖刺兩萬噸新高”主題奪高產(chǎn)競賽。日產(chǎn)穩(wěn)定在650噸以上且不能出現(xiàn)一天以上的非計劃停車，是本次競賽的關(guān)鍵。對此，該事業(yè)部從四個方面采取有力措施。
推行“增量提效”。該部提前啟動并完成了氨肟化裝置向羥胺肟化裝置串肟改造項目，實現(xiàn)了兩套裝置互相聯(lián)通，為5月份及后一階段的工藝優(yōu)化、產(chǎn)能提升創(chuàng)造了條件；對羥胺肟化裝置按17噸/小時的極限進(jìn)行高產(chǎn)拉練、標(biāo)定，進(jìn)一步優(yōu)化叔丁醇塔控制，充分挖掘裝置潛能；擇機(jī)對主要催化劑進(jìn)行更換，優(yōu)化催化劑運行周期；利用聚合裝置閑置設(shè)備進(jìn)行殘液處理，每天有效增加30噸的產(chǎn)能。
推行“紅線管理”。該事業(yè)部規(guī)定，5月份在日產(chǎn)低于650噸或出現(xiàn)質(zhì)量問題時，有關(guān)車間必須立即上報原因和整改措施，職能科室協(xié)同整改落實，同時各項工作實行升級管理。期間，己內(nèi)酰胺車間針對中和結(jié)晶反應(yīng)器結(jié)垢嚴(yán)重的現(xiàn)象，創(chuàng)新維護(hù)模式，有效延長了使用周期。
推行快速搶修。對影響裝置高負(fù)荷生產(chǎn)的各項隱患和故障，該部要求像F1賽車發(fā)生故障搶修一樣，在第一時間內(nèi)進(jìn)行整改。5月3日，肟化裝置萃取塔旋轉(zhuǎn)閥發(fā)生故障后，各職能科室及機(jī)電儀和生產(chǎn)單位均迅速趕到現(xiàn)場，20分鐘內(nèi)電機(jī)就回裝完畢，避免了裝置長時間減負(fù)荷運行，避免了裝置非計劃停車。
推行“外圍保運活動”。該事業(yè)部在各主要生產(chǎn)車間通過以班產(chǎn)保日產(chǎn)、以日產(chǎn)保月產(chǎn)，充分挖掘各裝置潛能的同時，銷售部門與生產(chǎn)單位通力協(xié)作，一方面加大液體己內(nèi)酰胺銷售力度，另一方面及時增產(chǎn)固體己內(nèi)酰胺。各輔助單位也紛紛相應(yīng)組織了“每一次搶修均優(yōu)質(zhì)高效、每一臺機(jī)泵完好無誤、每一塊儀表準(zhǔn)確無誤、每一個分析數(shù)據(jù)精確及時、每一條公用管線無泄露、每一批原料按時供給、每一餐都讓一線職工滿意”的專業(yè)口勞動競賽，激發(fā)了全體員工奪取月產(chǎn)2萬噸的積極性。