"我們只收摩托車胎，不收別的輪胎，”河南商丘一家廢舊輪胎企業在接受記者采訪時說，“收上來的車胎用來包車輪，每收購一個可以賺10至20元。”
專家指出，國內廢舊輪胎利用還沒有形成一個通暢的回收系統，交易未形成市場，回收困難，舊輪胎資源不能充分利用。
目前，全國回收利用廢輪胎的企業約有1500家，從業人員有20多萬。生產規模在5000噸以上的企業僅有200多家，大多數是小企業、小作坊。
山東壽光膠粉加工有限公司的負責人就告訴本報記者，該企業膠粉加工量僅為每日5噸。
行業中新技術的引進會否帶來此前舊有市場格局的變化，成了該行業相關人員當下最關心的問題。
現有回收率低下
根據國際橡膠組織研究，中國是全球最大的橡膠消費國，其消費量占全球天然橡膠和合成橡膠產量的約30%。今年中國的橡膠消費量為870萬噸，據預測，2013年中國橡膠需求量還將增長4.6%。
但由于天然橡膠對環境氣候的選擇性較強，中國只有海南省能種植橡膠。以2010年為例，該年我國天然橡膠總需求量約為289萬噸，而受種植面積所限我國天然橡膠產能僅為78萬噸，天然橡膠進口依賴率達70%以上。
因此，我國橡膠資源匱乏的另一面就是廢棄橡膠帶來的污染。
由于橡膠不易腐化和降解，廢舊橡膠易造成“黑色污染”，即使投入巨資進行填埋和焚燒處理，也會帶來二次污染。
廢舊橡膠循環利用無疑是解決上述問題的一舉兩得之計。根據中國橡膠工業協會的不完全統計，目前我國廢舊橡膠利用率約為50%左右，而世界上廢舊輪胎回收利用率最高的國家芬蘭的回收率接近100%，美國則超過90%。
目前，我國回收利用廢輪胎的方式主要有三種：通過物理粉碎制成膠粉、通過脫硫生產再生膠，以及通過熱解分解出重油、碳黑等重要化工原料。
這三種回收方式中，中國橡膠工業協會顧問紀奎江主張推廣膠粉而不是再生膠，“再生膠能用的場合膠粉一定能用，膠粉能用的場合再生膠未必能用。”
紀奎江對本報記者說，國內橡膠回收業出現的問題是再生膠產業遠大于膠粉產業份額，再生膠污染嚴重、能耗高，但因為國內生產裝備成熟而大行其道；膠粉生產則相對環保，但是卻在制造設備上存在不足。
“膠粉市場潛力和利用前景廣，但是各種因素導致市場不通暢。”紀奎江說，中國輪胎翻修與循環利用協會秘書長石立軍則稱，用量不多和市場未打開是導致膠粉在國內應用不廣的主要原因。
專家指出，我國現存的廢舊輪胎利用方式的弊端均會造成不同程度的環境污染，且不能達到100%的廢舊橡膠利用，發達國家早在20多年前就明令禁止這類技術應用。“在中國，能做到沒有污染的橡膠再生企業沒有幾家，再生膠幾乎就等于是二次污染。
”紀奎江說。
本報記者了解到，回收加工膠粉可以100%回收利用廢舊橡膠，并且無限次循環利用，同時大幅度降低環境污染。
新技術尚待市場檢驗
在一直希望打造世界級橡膠新材料基地的廣東省政府看來，借由新技術的引進，帶動產業上下游向該省集聚，并推動行業轉型升級是最終目的。
近日廣東引進了首條無三廢橡膠循環再造濕法制取精細能量膠粉生產線，將該生產線引入中國的廣州騰威能量膠粉股份有限公司總經理陳愛其向本報記者稱，該項目現已投資近5000萬元，將于明年年初投產，預計每年將產生2億的產值。
包括發達國家在內，各國在生產膠粉時普遍采用干法生產，盡管克服了脫硫還原造成的化學污染，但由于噪聲、揚塵、廢氣排放等還是會帶來一定的二次污染。
陳愛其告訴本報記者，濕法制膠粉技術將整個生產過程控制在全密閉的、充滿水介質的環境中，以杜絕粉塵外飄，氣體在密閉的環境下無法排出；烘干膠粉時產生的水蒸氣則被回收到液體罐中；水介質在密閉系統中永久性地循環使用。此外，將廢舊橡膠作為原料，可緩解其帶來的“黑色污染”問題。
陳愛其說，濕法制膠粉可降低50%的成本。盡管在機器設備和原材料投入上與國內已有的膠粉生產線相當，但濕法制膠粉技術生產膠粉速度更快。冷凍法制膠粉投資成本較濕法制膠粉高，干法制膠粉雖然投資成本與濕法相當，但制粉速度慢，且質量不如后者。
紀奎江則稱，環境污染并不是膠粉生產面臨的首要問題，“膠粉生產所產生的污染其實并不大，重要的是膠粉應用技術研究比較薄弱，投入產出比也是關鍵。”
新技術的引進會否帶動未來橡膠回收行業的變動？紀奎江稱新技術是否能帶來產業轉型升級，還要根據投入產出比、膠粉質量以及未來應用場合來綜合評價。
“現在還不好評價，只有等產業化之后才知道，經過市場考驗才能下結論。”紀奎江說。