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    吐哈油田甲醇廠通過技術改造解決生產難題，堅持優化工藝、提升效率，使生產的甲醇優級品率達到100%，創出高效低耗好水平。
    近兩年來，甲醇裝置在運行中，引風機、壓縮機以及屏蔽泵故障率居高不下。2009年初，甲醇裝置開廠后兩個月時間內，就清理屏蔽入口過濾網16次，制約著生產效率的提高。甲醇廠技術人員圍繞生產難題想辦法，采取有效措施優化生產工藝，收到了良好效果。
    甲醇廠推行“工藝控制指標動態管理”模式，根據負荷和運行效果調整工藝控制指標，并確定不同負荷時關鍵參數的調整方法和風險防范措施。技術人員通過優化調整一段爐水碳比、溫度、爐膛負壓和二段爐溫度、精餾熱負荷等工藝指標，不但每天減少天然氣消耗量1.2萬立方米，還實現超出設計值3％的穩定甲醇產量。指標的一增一減，相當于每天增加效益2.77萬元。
    技術改造為設備降本增效拓展了空間。吐哈油田甲醇廠堅持開展技術改造，挖掘設備潛能，在兩套給水泵之間增加管線，使得裝置低負荷運行時可以共用一臺給水泵，從而減少設備耗電量。僅此一項改造，今年就累計節約電費10多萬元。
    甲醇廠對甲醇回收塔實施技術改造，大幅度提高了含醇廢水達標率，不但解決了以往調整回流需要頻繁到現場調整閥門開度的問題，還大大減少了不合格廢水回收處理費用。
    技術人員經過反復論證，成功改造一段爐不凝汽燒嘴裝置，解決了精甲醇產品酸度達不到優級品標準的問題，使得甲醇產品優級品率從此達到100％，超過了產品質量技術指標。