非織造布材料，由于具有良好的成型性、透氣性、耐熱性、阻燃性、拒水性、絕熱性、隔音性及輕量化等特性，使得它在汽車內飾件中得到了越來越廣泛應用。但是高新技術的新型纖維材料、非織造復合加工技術以及非織造與涂層、層壓復合技術的組合應用才是推動汽車用非織造布越來越廣泛應用的關鍵。
增強纖維及其復合材料在汽車上的應用也將增加。自上世紀起，西方一些工業發達國就開始用復合材料來代替金屬材料，并制造了各種汽車零部件。隨著高強玻璃纖維、碳纖維和芳綸纖維等高性能增強材料和一些耐高溫樹酯基體的陸續出現，構成了性能更佳的復合材料。它雖然技術難度大，價格高，產量低，但能滿足技術發展的需要，因此迅速成長起來。加之一些世界著名的汽車制造商也投入大量人力物力開展了復合材料技術和先進復合材料在汽車工業上的應用研究，并使生產成本進一步降低。復合材料從制造簡單的汽車非承力零件，進入制造受力構件。汽車用復合材料中的增強纖維用的最多的是玻璃纖維和碳纖維，基質材料有熱塑性和熱固性兩類，熱塑性復合材料生產成本較低，加工工藝簡便，在歐洲有廣泛的市場，如發動機罩、座椅骨架、電池托架等，也可用作保險桿、儀表板甚至車身殼體。
新型車用品迎合汽車流行
由于目前汽車整車的價格已經降得非常低，因此對汽車用紡織品的價格要求極高。但產品的質量不能降低。因此開發國產的汽車用紡織品專用原料、開發各種國產染料和助劑是今后汽車用紡織品發展的出路。以聚酯纖維非織造布制造的襯墊塊就是一項不錯的嘗試，而且與車用聚酯單一纖維一體化相一致，有利于循環使用。聚酯纖維非織造布襯墊塊是皮芯復合纖維疊層結構，皮層是低熔點聚酯，芯層是聚酯。皮層熔點較低，芯層熔點較高，經熱熔后使纖維粘結在一起，制成非織造布疊層結構，這樣不影響芯層纖維的力學性質，省去粘合劑，織物手感柔軟。這種材料制成的汽車座墊耐壓、透氣性好、透濕性好，具有舒適的接觸感。
今后全成型座椅面料也會有進一步的發展。傳統的座椅面料加工過程中需要經過裁剪、縫紉工序，因此，原料浪費很大，同時縫紉時自動化操作又很困難。通用汽車公司最早于上世紀80年代開始研制一項可直接生產座椅套的工藝。經過多年來對立體結構的研究，在電子單針“V”型橫機上開發了著名的壓腳技術，結合花型和成型工藝，成功生產出三維成形座椅織物。該座椅織物的生產直接由CAD系統控制，設計靈活，可變換織物花型及色澤，并可在屏幕上顯示；研制時間減少到原來的40％，成本降低，節約原料15％~20％，節約工時60％，同時還減少倉儲�，F在，許多汽車公司都己開始使用這種全成型織物。
經編間隔織物作為一種新的產品在汽車內飾件中的應用前景非常光明。間隔織物最主要的用途是代替聚氨酯泡沫片層壓物而用于汽車座椅。對機械性能、抗壓彈性、透氣性能及隔音性能等進行對比，間隔織物在這些性能上都大大優于聚氨酯泡沫。在間隔織物編織過程中，可以在間隔中直接襯入電阻絲，需要時可以對座椅進行加熱。由于采用的是單一聚酯纖維，因此可以純凈回用。此外，間隔織物還被用于儀表盤包覆、遮陽板、座位袋等。
汽車是由非常多的零部件組成的，紡織結構復合材料是替代眾多傳統零部件的有效途徑。纖維增強復合材料具有剛度大、強度高、質量輕等特點，可根據使用條件進行設計與制造，以滿足各種特殊用途，從而極大地提高了工程結構的性能。復合材料正朝著延長使用期以及可再生的方向發展，順應了汽車輕量化、節能和減排的發展趨勢。