“年產20萬噸液相增粘熔體直紡滌綸工業絲項目”被認為是行業的重大創新，創造了歷史性突破：其采用液相增粘技術連續生產高粘熔體，滿足了紡制滌綸工業絲的要求，填補了滌綸工業絲熔體直紡技術的空白；該工藝路線使每噸滌綸工業絲產品比固相增粘工藝路線降低能耗152.1kg標準煤，全流程能耗降低25%。
自今年7月，浙江古纖道新材料股份有限公司“年產20萬噸液相增粘熔體直紡滌綸工業絲項目”（以下簡稱“液相增粘項目”）順利投產以來，滌綸工業絲行業掀起了技術創新的又一輪高潮。業內人士評價該項目是“滌綸工業絲行業的重大創新，創造了歷史性突破”：其在大型生產裝置上大膽使用聯合研發的液相增粘技術連續生產高粘熔體，滿足了紡制滌綸工業絲的要求，填補了滌綸工業絲熔體直紡技術的空白；該工藝路線每噸滌綸工業絲產品可比固相增粘工藝路線降低能耗152.1kg標準煤，全流程能耗降低25%。近日，記者就該項目及企業發展問題采訪了浙江古纖道新材料股份有限公司副董事長王建輝。
攻克液相增粘直紡工業絲重大難題
記者：古纖道液相增粘項目自投產以來，引發了業界的高度關注。與傳統的固相增粘工藝相比，液相增粘具有哪些突出優點？該項目在技術、裝備上有何重大突破？
王建輝：液相增粘熔體直紡滌綸工業絲技術，是一種滌綸工業絲生產新技術。用該技術生產滌綸工業絲，具有設備投資成本低、生產能耗少等突出優勢。雖然國內多家單位對此進行了長期研究，但由于多項技術瓶頸限制，該技術一直未能成功應用于工業化生產。
古纖道公司經過艱苦攻關，成功攻克了國內外聚酯液相增粘熔體直紡技術的重大難題，開發出了一整套具有國際先進水平的工藝技術路線。液相增粘項目的創新點體現在：通過特殊結構的薄膜式反應器，使得低粘度的聚酯熔體能夠在液相狀態下均勻地將粘度提高到直紡滌綸工業絲的水平；省去了聚合熔體的冷卻凝固切粒工序、固相縮聚（SSP）工序、螺桿擠壓熔融工序以及冗長的氮氣輸送和超大型貯存裝置，大大簡化了生產流程，節能降耗效果明顯。
記者：快速、均勻地將聚酯熔體粘度提高到直紡工業絲所需水平，其實是長期困擾業內的瓶頸問題。您剛談到液相增粘項目通過特殊結構的薄膜式反應器解決了這一問題，能否具體介紹一下?
王建輝：紡制高強度的滌綸工業絲要求熔體具有較高粘度，一般要在0.95dl/g～1.05dl/g之間。但在實際生產中，由于縮聚反應后期熔體的粘度過大，不易攪拌，小分子副產物不能夠有效地排出反應體系，使得常規聚合裝置不能夠生產出高粘度的聚酯切片。現行的增粘方式是將低粘度聚酯切片在低于其熔點的溫度下(一般為230℃左右)進行固相縮聚，雖然反應體系中的小分子副產物能及時有效地排出，但由于反應溫度相對較低，反應速率緩慢，生產周期長，能耗較大。
而液相增粘項目所采用的增粘方式，是在縮聚反應溫度下(一般為280℃～300℃)，使熔體在增粘反應器中形成均勻的熔體薄膜，從而大大增加了液－氣之間的接觸面積，小分子副產物能快速排出反應體系，有利于縮聚反應向正反應方向進行，以達到增粘目的。經過多次試驗工藝的優化，增粘熔體粘度最高可達到1.05dl/g，可用于工業絲生產。
記者：當前，滌綸工業絲行業無疑已進入“微利時代”，液相增粘技術的規模化應用，對于企業降低成本、提高競爭力等有何幫助？
王建輝：液相增粘技術因為減少了造粒、固相聚合、螺桿熔融過程，縮短了工藝流程，其規模化生產節能效果明顯。使用液相增粘熔體直紡技術，相對固相聚合的工藝路線，每噸工業絲可節約能源消耗152.1kg標準煤。通過液相增粘后的熔體，各項技術指標均可達到傳統固相縮聚水平。