無錫安飛纖維材料公司韓楠林博士發(fā)明的韓氏三維織物和自動(dòng)化纖維疊層機(jī)，可以實(shí)現(xiàn)纖維疊層自動(dòng)化，取代手工疊層。一個(gè)纖維預(yù)制體在90秒內(nèi)就可以自動(dòng)化完成，提高生產(chǎn)效率數(shù)倍，降低生產(chǎn)成本50%以上。這為復(fù)合材料在汽車這種大規(guī)模生產(chǎn)行業(yè)的應(yīng)用打通了技術(shù)路線，也為世界建造波音787的下一代三維復(fù)合材料飛機(jī)提供了新的技術(shù)基礎(chǔ)。
突破了大規(guī)模生產(chǎn)的技術(shù)后，復(fù)合材料的成本在汽車上應(yīng)用就不是問題。復(fù)合材料的模具費(fèi)用低，只是金屬?zèng)_壓模具的幾分之一。另外，對復(fù)合材料回收利用可以借鑒輪胎， 因?yàn)橛芯薮蟮氖袌鲂枨螅谏綎|、江蘇和浙江呈現(xiàn)遍地開花之勢的低速電動(dòng)汽車售價(jià)3萬元左右。這種電動(dòng)汽車也能承受成本在1萬元左右的玻璃纖維復(fù)合材料制作的車身和底盤。玻璃纖維復(fù)合材料也是在裝甲車上使用的防彈裝甲材料。而新型的韓氏三維復(fù)合材料能夠提高抗沖擊強(qiáng)度50%~100%；因而可以顯著提高低速電動(dòng)汽車的技術(shù)水平和安全性，引領(lǐng)世界車用復(fù)合材料的新變革。
突破了制約瓶頸后， 飛機(jī)用的復(fù)合材料在汽車工業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的通道也就敞開了。 預(yù)計(jì)到2025年，世界上多數(shù)新轎車的車身和底盤主結(jié)構(gòu)都會(huì)使用纖維復(fù)合材料。
正如中科院院長白春禮所言：“誰能提前判斷科技革命發(fā)生的領(lǐng)域，進(jìn)行前瞻和重點(diǎn)部署，就有可能在新一輪競爭當(dāng)中搶占先機(jī)。”車身材料的革命會(huì)顛覆現(xiàn)在汽車生產(chǎn)的沖壓、焊接工藝。新建的電動(dòng)汽車廠，如果在沖壓和焊接上還是按傳統(tǒng)汽車廠那樣投入巨資，可能會(huì)走彎路。
國家新材料產(chǎn)業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略咨詢委員會(huì)副主任、碳纖維及復(fù)合材料產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟副理事長李克建研究員說，纖維增強(qiáng)復(fù)合材料是當(dāng)今世界發(fā)展熱點(diǎn)之一，目前阻礙其快速發(fā)展的“攔路虎”是高成本。李克建評論說：“韓楠林博士有股‘瘋勁’，他在降低成本方面作著不懈的努力。我賞識(shí)他的‘瘋勁’，這就是科技創(chuàng)新的沖動(dòng)，難能可貴。”
雖然安飛纖維材料公司突破了復(fù)合材料大規(guī)模自動(dòng)化生產(chǎn)的一個(gè)關(guān)鍵技術(shù)瓶頸，但是要引領(lǐng)和推動(dòng)世界汽車車身材料革命的前景并不樂觀。目前國家科技研發(fā)經(jīng)費(fèi)呈現(xiàn)“啞鈴”型戰(zhàn)略布局：央企和大型企業(yè)獲國家支持巨額研發(fā)經(jīng)費(fèi)，這是“啞鈴”的一頭。而“啞鈴”的另一端是科研院所和大學(xué)，獲得經(jīng)費(fèi)渠道眾多，一般的人也是“經(jīng)費(fèi)基本不缺”。“啞鈴”中間的細(xì)桿是以技術(shù)突破發(fā)明創(chuàng)新進(jìn)行創(chuàng)業(yè)，從事將科研成果轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的小企業(yè)。