總結我國纖維成功發展的主要經驗，首先是品種選擇重點明確，與維綸、丙綸、腈綸、錦綸等相比，聚酯纖維性價比最高、競爭力最強；其次是技術創新，通過引進消化吸收再創新，開發規模化連續熔體直紡、細旦超細旦紡絲等集成技術，產出投入比10年前降低20倍，節能減排效果優良，產品質量快速提升，后發優勢顯著；再次是纖維行業與紡織產業鏈高度融合，物流與市場體系建設高度集成，服務快速高效；當然，也離不開中國穩定的政治經濟環境。
在充分認識我國聚酯纖維發展成績的同時，也必須充分認識到目前行業存在的原料與市場“兩頭在外”，行業總體利潤率長期在低水平徘徊的問題；必須充分認識到我國化纖企業技術創新能力相對較低，知識產權與品牌缺乏，技術、產品、市場同質化競爭加劇等問題；尤其是今后幾年內新增產能沖擊的問題。為此，今后行業發展必須以人為本，從專業功能產品升級和產業提升與轉移，安全防護及交通等新興市場拓展，資源環境包容的低碳經濟與可持續發展理念與戰略的角度，進行更科學的認識和思考。
產業升級戰略
以“超仿棉”為主導
我國差別化、功能性聚酯產品與技術經過50多年的發展，已經具備良好的基礎，但與國際先進水平相比，其產品技術水平與質量控制的完整性、系統性差距顯著，附加值較低。其原因首先是產品設計理念不明確，對應用要求缺乏科學研究，就化纖論化纖，市場上推廣與接受差；其次是缺乏原創性，以仿與跟蹤為主，產品系列化差；根源則是缺乏高水平的技術創新理念與體系。
2010年，中國化纖工業協會基于人體工程學與仿真材料學原理，提出將仿棉、仿毛、仿麻、仿絲及仿真皮等仿真纖維作為我國化纖“十二五”的重點發展方向，產量目標是實現1500萬噸，其中仿棉是重點，計劃實現800萬噸。2010年底，依托化纖產業技術創新戰略聯盟，科技部優先啟動了“十二五”國家科技支撐計劃項目“超仿棉聚酯纖維及其紡織品產業化技術開發”項目，由紡科院、東華大學、儀征化纖、金輝化纖等20余個優勢單位共同承擔。
與以往仿真技術和產品不同的是，該項目開發強調科學性，其技術基礎始于上世紀80年代的纖維材料設計學，強調差別化功能化系列技術的整合發揮，強調聚合、化纖、織造、染整技術的相互融合。與以往單一差別化技術與或單一功能產品的開發明顯不同，“超仿棉”技術與產品的研發，不僅在纖維表面形態和面料風格上追求接近棉織物（形似），重點是面料制品性能功能上超棉仿棉（神似），尤其是與內衣與休閑運動服裝密切相關的動態熱濕舒適性能方面實現超棉。
其實，化纖仿棉在我國已有多年的研究歷史與基礎，經歷了外觀上仿棉，性能上仿棉和功能上仿棉3個階段，但是沒有得到廣泛的重視。化纖仿棉的發展相對滯后，既有對棉產品性能指標科學認識與后加工技術局限的因素，也有產品開發定位不明確、不科學的問題，當然還有差別化功能化技術條件限制問題。當前化纖仿棉聚合、紡絲、織造、染整關鍵技術體系、產品體系、標準體系還沒有形成，有待加強。
針對目前國內“超仿棉”技術與產品開發的現狀，建議有關研究機構，尤其是東華大學等高校，結合人體工程科學原理，加強棉纖維和紡棉纖維及制品親水、保暖機理、動態熱濕舒適性能機理等研究，建立纖維多重結構與制品性能構效關系數據庫，建立纖維設計應用科學體系。同時研究細旦或超細旦、親水共聚改性、無機共混改性、表面粗糙化、截面異型化等纖維及面料的毛細芯吸效應與動力學、吸濕導濕能力與動力學等，結合纖維工程模型，明確加工技術體系、明確產品的科學定位與目標，強化纖維加工工程與產品體系的結合，最終形成仿真纖維及制品設計與加工工程學，保障仿真纖維及制品可持續發展，同時也為制定仿棉功能測試方法與指標制定、規范市場行為奠定科學基礎，減少“超仿棉”技術與產品市場炒作的負面效應。